Контроль - шорсткість - поверхня
Контроль шорсткості поверхонь здійснюють порівнянням оброблюваних поверхонь із зразками шорсткості поверхонь, контактним методом за допомогою щупових приладів (профілометри і профілогра-скіфів) і безконтактним методом за допомогою оптичних приладів. [1]
Контроль шорсткості поверхні проводиться за допомогою спеціальних приладів. [2]
Контроль шорсткості поверхні проводиться за зразком і в необхідних випадках приладом. [3]
Контроль шорсткості поверхонь порівнянням із зразками дає надійні результати для деталей до 6-го класу чистоти включно, гарантуючи виконання деталей в межах призначеного класу. [4]
Контроль шорсткості поверхні за допомогою зразків здійснюють шляхом візуального порівняння або на дотик. Стандарт поширюється на зразки шорсткості, отримані методом механічної обробки, зняттям позитивних відбитків гальванопластики або нанесенням покриттів на пластмасові відбитки. Стандарт не поширюється на зразкові деталі шорсткості поверхні. [5]
Можливий контроль шорсткості поверхонь на основі спеціальних еталонів, затверджених в установленому порядку. [6]
Для контролю шорсткості поверхні після хонингования рекомендується застосовувати контактні щуповиє прилади - профі-півкілометра. За допомогою цих приладів можна контролювати шорсткості поверхні деталей зі сталі, чавуну, кольорових металів і сплавів. Дія такого приладу заснована на перетворенні коливань алмазної голки при її русі вздовж котра утворює вимірюваної поверхні в зміна напруги індуктивного датчика. Московський завод Калібр випускає профілометри з уніфікованою електронною системою мод. Прилад вимірює параметр шорсткості Ra від 10 до 0 02 мкм при найменшому діаметрі вимірюваних отворів 6 мм з глибиною виміру до 20 мм і діаметрі 16 мм з глибиною виміру до 130 мм. Цей прилад портативний і може бути використаний в цехових умовах. [7]
Метод контролю шорсткості поверхні за допомогою робочих зразків зазвичай застосовується для відносно грубих поверхонь - приблизно до 7-го класу чистоти. [8]
Для контролю шорсткості поверхні в цеху можуть бути застосовані зразки шорсткості і зразкові деталі. Щоб підвищити надійність контролю шорсткості за зразками, застосовують мікроскопи порівняння. [9]
Для контролю шорсткості поверхні ріжучого інструменту використовують прилади та методи, що застосовуються в загальному машинобудуванні. [11]
Для контролю шорсткості поверхонь ріжучого інструменту можуть використовуватися різні методи, що застосовуються в загальному машинобудуванні. Однак малі розміри шліфованих і доведених поверхонь на інструменті, їх складна геометрична форма і незручне розташування контрольованих поверхонь (наприклад, на спіральному свердлі) ускладнюють контроль шорсткості на звичайних приладах. [12]
У приладах для контролю шорсткості поверхонь можуть бути використані всі наведені залежності. Найбільш точним є метод, заснований на визначенні відношення амплітуд відбитих імпульсів, що несуть частоти яких відрізняються в 2 рази. У певному інтервалі частот це відношення в значній мірі залежить від шорсткості поверхні. [14]
Дуже важливим питанням контролю шорсткості поверхні є досягнення єдності вимірювань на виробництві при використанні щупових приладів різних конструкцій. У пре-дидущей розділах було розглянуто теоретичні залежності, на основі яких можна підрахувати очікуване розбіжність у свідченнях щупових приладів. [15]
Сторінки: 1 2 3 4