Вплив температури стінки на інтенсивність корозії може бути встановлено за характером корозії топкових екранів діючих котлів. При спалюванні пилу АШ в котельній камері котла ТПП-210 активна корозія відбувається на бічних екранах, розташованих ближче до фронтовому екрану. Максимальна швидкість корозії цих труб досягала 11,8-2,0 мм / рік [42]. Швидкість корозії задньої половини екрану не перевищувала 0,9 м м / рік. Однією з причин такої істотної різниці в інтенсивності корозії є різна температура стінки цих труб. В котлі ТПП-210 задня від фронту половина екранів включена в схему НРЧ як вхідний. а передня половина є вихідний, що визначає різницю в температурі стінки і, як наслідок, в швидкості корозії. [C.123]
Режим розпалювання (після доведення температури діфенільной суміші до температури кипіння), а також різкі скиди і набір навантаження не чинили істотного впливу на температуру стінки труби. [C.20]
При великих швидкостях руху газу, тобто при великих Ке, на коефіцієнт впливає шорсткість стінок труби, ступінь якої виражається відношенням Д / с /. В цьому випадку Х визначають за (5.16). Використання (5.19) - (5.21) для розрахунку руху газу в довгому трубопроводі може привести до суттєвих помилок, пов'язаних зі зміною по координаті коефіцієнтів гідравлічного опору. сверхсжімаемості і температури. Для точного чисельного рішення рівняння (5.18) інтервал зміни аргументу 2, тобто довжина трубопроводу. розбивається на окремі малі ділянки, на яких зміна зазначених параметрів несуттєво. Позначимо початкову точку такого ділянки точкою А, кінцеву - В. Відповідними індексами будемо позначати значення змінних в цих точках. Тоді разностная запис диференціального рівняння (5.18) прийме наступний вигляд [c.141]
При зварці цих сталей в зоіе термічного впливу можуть утворитися тріщини. тому зварювання виробляють з попереднім підігрівом до температури 250-350 ° С н наступною термічною обробкою при температурі 550- 650 ° С. Витримка при температурі відпустки повинна бути не менше 5 хв на кожен міліметр товщини стінки труби з подальшим повільним охолодженням. [C.358]
Для випадків спільного впливу сил вимушеної і вільної конвекції при підйомному перебігу у вертикальній трубі / 4 = + 1, і протилежного впливу при опускному перебігу у вертикальній трубі А =. Протилежне вплив сил вимушеної і вільної конвекції спостерігається при підйомному перебігу в охолоджуваних каналах або при опускному перебігу - в обігріваються. Рівняння (36) можна використовувати при значеннях параметра (7 щ, -ть, ш) / (7 і, -оіО 1). Розглянемо вплив змін в'язкості з температурою на процеси теплообміну, т. Е. Завдання, в якій Рп 1. Для завдання зтого типу (28), (29) треба вирішувати спільно внаслідок того, що вони пов'язані через зміни в'язкості і швидкості. Вирішення цих уравршній зазвичай отримують за допомогою чисельних методів для кожного цікавить випадку. Щоб проілюструвати кінцеве вплив т] (Т) на иі, наведемо результати, отримані в [16], для теплообміну статечної рідини. поточної в трубі з постійною температурою стінки (див, рис. 3). [C.333]
Практика експлуатації печей піролізу показує, що окремі труби виходять з ладу досить часто. Крім місцевих перегрівів стінки, що викликаються нерівномірним опроміненням, закоксовуванням труб з подальшим випалюванням коксу. значний вплив мають на тривалість роботи стали Х23Н18 і її специфічні особливості. Так, при роботі труб змійовика в області температур 650- 800 ° С відбувається утворення сигма-фази. викликає охрупчивание стали і зниження її жароміцності. Випадання сигма-фази не відбувається, якщо метал нагрітий вьпіе 800 ° С. Тому при конструюванні змійовиків печі піролізу нижні ряди труб. що працюють при температурах стінки до 850 ° С, доцільно виконувати зі сталі Х18Н10Т. Труби з цієї сталі добре пручаються ерозії. Тому і рекомендується застосовувати їх також на вихідних ділянках змійовиків печі. Зазначена особливість стали Х23Н18 робить необхідним розташування приварних калачів змійовика безпосередньо в топці без винесення їх в спеціальну камеру. У разі розміщення калачів змійовика поза топки, крім можливості охрупчивания стали. має місце також посилення відкладень коксу на більш холодних поверхнях. [C.45]
Технологія виготовлення. Конструкція теплообмінника залежить від вимог технології виробництва, зокрема від технології з'єднання труб з трубними дошками. Найбільш перспективними, мабуть, є геліеводуговая зварювання і високотемпературна пайка тугоплавким припоєм - сплавом заліза. хрому, нікелю, кремнію і бору з точкою плавлення близько 1100 ° С. Для здійснення пайки м'яким і твердим припоєм необхідна атмосфера водню при відсутності вологи (див. гл. 2). У деяких теплообменниках застосована зварювання. в інших використовується пайка, деякі теплообмінники були спочатку зварені, а потім пропаяни. Для виявлення кращої технології були проведені випробування на тривалу міцність з'єднань. Виявилося, що пошкодження були однаковими як у випадку зварювання, так і в разі пайки - в обох варіантах мали місце випадкові свищі. Однією з найбільш істотних конструктивних проблем є питання концентрації напружень в основі зварного шва в трубній дошці. На рис. 2.5 показана фотографія мікрошліфа такого шва, на якій ясно видно місця сильної концентрації напружень на кінці тріщини, що упирається в зварювальний шов. Хоча вплив такої концентрації напружень можна зменшити шляхом розвальцьовування труби в трубній дошці. останню операцію не завжди легко здійснити при малому діаметрі труб. Виникаючі в стінці труби під час вальцювання залишкові напряжетшя стиснення мають тенденцію до релаксації при високих температурах. особливо в умовах змінних температурних режимів, пов'язаних з різкими змінами температури рідини, що тече в трубах. Отже, є досить вагомі аргументи на користь припаювання труб до трубної дошці твердим припоєм. При останньому способі виходить хороше з усіх точок зору металеве зчеплення труби з трубної дошкою. Було виявлено, що якщо труби зварюються, а потім ще й пропаіваются, то при цьому досягається висока монолітність конструкції. Дійсно, більше 7000 зварених, а потім пропаяв з'єднань труб з трубною дошкою були піддані тривалим випробуванням. при цьому не виявилося жодного свища [14]. [C.271]
Один із шляхів створення виключно компактного теплообмінника типу рідина - рідина - реалізація максимально розвиненою теплообмінної поверхні на кубічний метр об'єму теплообмінника. Це має на увазі використання тісно рас юложенних труб малого діаметра. На рис. 14.3 показано вплив діаметра труб на величину питомої потужності, досяжною при заданій різниці температур. Переваги труб малого діаметра і щільною набивання пучка проявляються з особливою силою, якщо теплообмінник призначений для роботи на рідких металах П5. оскільки завдяки їх високій теплопровідності коефіцієнти тепловіддачі / юлучаются виключно високими. особливо в разі каналів з малим діаметром. У зв'язку з цим виникає питання вибору оптимального діаметра труб. Досвід експлуатації показує, що для більшості звичайних теплообмінників недоцільно використовувати труби діаметром менше 12,7 мм через небезпеку занесення труб і їх закупорки. Однак система з рідким лужним металом може підтримуватися настільки чистою. що питання про можливі відкладеннях на стінках ие представлятиме будь-якої проблеми. [C.272]