Технічна діагностика в умовах комплексної автоматизації виробництва. В умовах повної автоматизації і при наявності багаторівневих адаптивних систем управління побудова діагностичних систем (ДС) включає: автоматизацію, поєднання з наявними системами керування, використання мікропроцесорів, ЕОМ, банків даних, засобів відображення інформації, засобів очувствленія.
При розробці системи діагностування складного технологічного обладнання в залежності від призначення застосовують:
- мобільні (призначені для контролю параметрів і діагностування об'єктів при приймально-здавальних випробуваннях, при експлуатації для уточнення діагнозу і після проведення ремонтних робіт)
- стаціонарні ((стенди) в основному використовуються для дослідження і випробування об'єктів в процесі їх створення)
Для кількісної та якісної оцінки властивостей гнучких виробничих систем застосовують такі характеристики і показники якості.
1) Оперативність характеризує можливість своєчасного і обгрунтованого вибору керуючих впливів в процесі функціонування системи з метою врахування змін в обстановці і ситуації.
2) Гнучкість системи визначає можливість її перепрограмування або перебудови на різні умови і режими роботи.
3) Мобільність визначає швидкість перепрограмування або перебудови.
4) Живучість характеризує можливість тимчасового продовження функціонування в разі пошкодження окремих деталей або вузлів.
Автоматизовані системи збору та обробки експериментальних даних засновані на застосуванні ЕОМ, програмованих контролерів, міні-ЕОМ, мікропроцесорів.
Організаційне забезпечення діагностування включає опис:
- організаційної структури систем діагностування;
- людино-машинних операцій технологічного процесу діагностування;
Основні види випробувань і діагностичних процедур для оцінки якості систем автоматизації. Основна мета діагностування системи пов'язана з оцінкою її вихідних параметрів і виявленням причин їх відхилення від заданих значень.
Виду діагностики систем:
1) Експлуатаційна діагностика
2) передексплуатаційних діагностика проводиться на стадії проектування дослідних зразків або відпрацювання унікальних систем.
Засоби діагностики повинні бути зручні для застосування в заводських умовах, забезпечувати діагностування в мінімальний час, володіти достовірністю показань, особливо при високих вимогах до надійності виробів, здійснювати контроль без розбирання, бажано і без порушення роботи механізму. Застосування діагностики при випробуваннях пов'язано зі створенням спеціальних випробувально-діагностичних комплексів.
Параметри технічного стану:
1) Вихідні параметри системи безпосередньо характеризують її працездатність і пов'язані з її цільовим призначенням. Вихідними параметрами системи можуть служити характеристики, пов'язані з якістю оброблюваної продукції (технологічні системи), показники точності переміщення вузлів, ККД і потужність (двигуни), рівень динамічних дій, швидкість переміщення (транспортні системи), продуктивність і т.д.
Знос, деформація є тими діагностичними ознаками, за якими також можна зробити висновок про технічний стан системи, так як вони є першопричиною відмови і пов'язані з вихідними параметрами деякою функціональною залежністю. Слід контролювати ті параметри, про які заздалегідь відомо, що їх зміна є основною причиною втрати системою працездатності.
2) Непрямі ознаки функціонально або стохастически пов'язані з вихідними параметрами системи. До них відносяться віброакустичні характеристики, теплові поля, наявність в змащувальному матеріалі продуктів зносу і ін.
Результати діагностування використовуються для підвищення технічного рівня і ресурсу системи при передексплуатаційних діагностиці і для скорочення часу і коштів на ремонт і технічне обслуговування, а також підвищення безпеки роботи системи при застосуванні експлуатаційної діагностики.
- Процеси середньої швидкості