143х205 мм)
Обкладинка: Тверда палітурка
Сторінок: 600
Систематизовано теоретичний і експериментальний матеріал, що стосується питань діагностики автоматизованого машинобудівного виробництва. Структура монографії відповідає запропонованим алгоритмом, який встановлює послідовність завдань, які необхідно вирішувати при розробці систем діагностування ріжучого інструменту і верстата. Таким чином, викладається система знань про пошкодження в об'єктах діагностування, вимірах ушкоджень, прийнятті рішень щодо їх усунення та управління процесом.
Для інженерно-технічних і наукових працівників, що займаються по-просив розробки, дослідження і практичного застосування в автоматизованому виробництві різних систем діагностування, аспірантів, а також для студентів машинобудівних спеціальностей вузів.
Глава 1. Основні поняття, ТЕРМІНИ, ВИЗНАЧЕННЯ,
ГОСТи
Глава 2. Мета та завдання діагностування
2.1. Діагностування - засіб підвищення якості обробки
2.1.1. Системний підхід до розробки виробничого процесу
2.1.2. Діагностування - система забезпечення якості деталей в процесі обробки
2.2. Точність оброблених деталей
2.2.1. Точність розміру. індекси відтворюваності
2.2.2. Геометрія (шорсткість) обробленої поверхні
2.2.3. хвилястість поверхні
2.3. Якість поверхневого шару обробленої деталі
Глава 3. ПОШКОДЖЕННЯ В ЕЛЕМЕНТАХ ТЕХНОЛОГІЧНОГО СИСТЕМИ
3.1. Класифікація процесів, що діють в елементах технологічної системи, по швидкості їх протікання
3.2. Пошкодження в верстатах
3.2.1. теплові пошкодження
3.2.2. силові пошкодження
3.2.3. динамічні пошкодження
3.2.4. Пошкодження через разрегулирования елементів обладнання
3.2.5. Пошкодження, пов'язані із зносом елементів обладнання
3.3. Види пошкоджень і відмови ріжучого інструменту
3.3.1. Крихке руйнування ріжучої частини інструменту
3.3.2. Руйнування ріжучої частини інструменту внаслідок пластичного деформування
3.3.3. Зношування ріжучої частини інструменту
3.3.4. Інші види відмов інструменту
3.3.5. Структура відмов інструменту
3.4. Випадковий характер зносу і стійкості інструменту
3.4.1. Кількісні показники надійності інструменту.
3.4.2. Особливості зношування інструменту зі змінними за період стійкості режимами різання
3.5. Приклади зміни в стані ріжучого інструменту при експлуатації. Критерії стану і відмови
3.5.1. Зміни в стані швидкорізальних свердел при обробці чавуну
3.5.2. Зміни в стані швидкорізальних свердел при обробці сталей
3.5.3. Зміни в стані фрез
Глава 4. ДІАГНОСТИЧНІ ОЗНАКИ СТАНУ ІНСТРУМЕНТУ
4.1. Сили різання - діагностичні ознаки стану інструменту
4.2. Вібрації при різанні
4.3. Електричні явища при різанні як джерело інформації про процес різання
4.4. Температура в зоні різання
4.5. Параметри якості оброблюваної деталі - діагностичні ознаки стану інструменту
4.6. Датчики потужності, споживаної приводами верстата
4.7. Перспективи використання параметрів електромагнітного випромінювання як діагностичних ознак стану інструменту
Глава 5. ІНФОРМАЦІЙНО-ВИМІРЮВАЛЬНІ ЗАСОБИ систем діагностування
5.1. Електричні датчики фізичних величин. Вимірювальні перетворювачі, їх характеристики і параметри
5.2. Конструктивні реалізації датчиків діагностичних ознак
5.3. Деякі тенденції розвитку систем вимірювання в діагностуванні інструменту і процесу різання
5.4. Електронні вимірювальні засоби систем діагностування
5.4.1. Принципи побудови автоматизованих випробувальних стендів для діагностування обладнання
5.4.2. Конфігурація інформаційно-вимірювальної системи
5.4.3. Принципи реалізації інформаційно-вимірювальної системи
5.4.4. Канали передачі інформації в вимірювальних системах
5.4.5. Забезпечення перешкодозахищеності електронних вимірювальних систем
5.5. Опис реалізованої вимірювальної системи
5.5.1. тензометрична підсистема
5.5.2. Віброметріческая підсистема
Глава 6. АЛГОРИТМИ діагностування ІНСТРУМЕНТУ
6.1. Однопараметричне діагностування процесу різання та інструменту
6.1.1. розпізнавання зносу
6.1.2. Розпізнавання зносу фрез
6.1.3. Розпізнавання поломок (сколювання) інструменту.
6.1.4. Розпізнавання форми стружки
6.1.5. Алгоритм прогнозування залишкової стійкості інструменту при його експлуатації
6.2. Багатопараметричний діагностування інструменту
6.2.1. Діагностування швидкорізальних свердел при свердлінні отворів в заготовках з сірого чавуну
6.2.2. Діагностування стану швидкорізальних свердел при свердлінні отворів в заготовках зі сталі
6.3. Виброакустическое діагностування процесу різання та інструменту
6.3.1. Особливості поширення акустичного випромінювання із зони різання до місця установки первинних перетворювачів
6.3.2. Відображення поломок ріжучого інструменту в характеристиках виброакустического випромінювання
6.3.3. Зміна параметрів виброакустических сигналів при зносі ріжучого інструменту
6.3.4. Практичне використання віброакустичних сигналів в системах моніторингу технологічних процесів
6.4. Діагаостірованіе інструменту в прогресивних технологіях різання
Глава 7. ДІАГНОСТУВАННЯ ВЕРСТАТІВ
7.1. Принципи побудови системи експлуатаційного діагностування верстатів з ЧПУ
7.1.1. Контроль готовності верстата до роботи
7.1.2. Оперативне цикловое діагностування
7.1.3. Оперативне вузлове діагностування
7.1.4. Спеціальні методи діагностування
7.1.5. Діагностування за результатами обробки
7.2. Передексплуатаційних діагностування верстатів
7.2.1. Діагаостірованіе кінематичних ланцюгів верстатів
7.2.2. Діагностування гвинторізних ланцюгів верстатів
7.2.3. Діагностування напрямних супорта або каретки
7.2.4. Діагностування шпиндельних вузлів
7.2.5. Діагностування механізмів і вузлів верстата за допомогою періодично датчиків, що підключаються
7.2.6. Оцінка динамічних характеристик пружної системи
7.2.7. Діагаостірованіе механічної частини приводів подач
7.3. експлуатаційне діагностування
7.3.1. Діагностування теплових деформацій в верстатах.
7.3.2. Діагностування динамічних пошкоджень в верстатах
7.4. Виброакустическое діагностування верстатних вузлів
7.4.1. Діагностування різних видів дисбалансів
7.4.2. Діагностування зазорів і люфтів в конструкції
7.4.3 Діагностування затираний
7.4.4. Діагностування підшипників ковзання
7.4.5. Діагностування підшипників кочення
7.4.6. Діагностування зубчастих механізмів
7.4.7. Діагностування шпиндельних механізмів
Глава 8. ДІАГНОСТИЧНА ЗАВДАННЯ УПРАВЛІННЯ СИСТЕМИ ЧПУ
8.1. Місце і призначення діагностичної задачі
8.1.1. Подання про завдання управління в системі ЧПУ
8.1.2. Реалізація діагностичної задачі управління
8.2. Прикладні програми діагностики елементів верстата
8.2.1. Тест окружності відповідно до стандарту ISO 230-4
8.2.2. компенсація тертя
8.2.3. Модульне компонування і побудова прикладних програм діагностики систем управління
8.3. Діагаостірованіе і прогнозування зносу ріжучого інструменту в процесі обробки на верстатах з ЧПУ
8.3.1. Завдання моніторингу і прогнозування залишкової стійкості інструменту
8.3.2. Архітектурна модель узагальненої діагностичної підсистеми
8.3.3. Програмна реалізація підсистеми діагностування
8.3.4. Протокол взаємодії модуля діагностування з ядром системи ЧПУ
8.3.5. Універсальне рішення на базі зовнішнього обчислювача
8.4. Автоматизація тестування програмного забезпечення на прикладі цифрового осцилографа