Газ повинен бути доставлений споживачам найоптимальнішим і економічно ефективним шляхом з дотриманням все зростаючих вимог щодо підвищення надійності та безпеки поставок. Він транспортується по магістральних газопроводів під високим тиском (від 50 до 75 кг / см 2). Для цього використовуються різні механізми - вентилятори, нагнітачі, компресори.
Вентилятори - це механізми, які створюють невелику ступінь підвищення тиску, до p £ 1,1. Цей тип механізмів використовується також для кондиціонування повітря, вентиляції.
Нагнітачі - це пристрої, які створюють ступінь тиску від 1,1 до 1,8 p. Вони є основним енергетичним елементом компресорних станцій магістральних газопроводів.
Компресори створюють найвищу ступінь тиску (від 1,8 до 1000 p). Існують різні типи компресорів.
Компресори для газонаповнювальних станцій
Призначені для стиснення природного газу до тиску 250 МПа і входять до складу газонаповнювальних станцій для заправки автомобільного транспорту стисненим природним газом.
Конструктивне виконання компресорів - поршневі, горизонтальні, багатоступінчасті на оппозітних базах 2М2,5 і 4М2,5 з приводом від синхронного електродвигуна.
Компресори оснащені автоматикою, що забезпечує контроль, захист і відключення при аварійному режимі їх роботи за найважливішими параметрами.
Компресори для стиснення природного і
попутного нафтового газу.
Компресори цього підрозділу мають різне призначення.
Компресор 6ГМ25-210 / 4-60М призначений для стиснення і транспортування природного і попутного нафтового газу в магістральні газопроводи.
Компресор 6ГМ25-180 / 3-75 призначений для закачування природного і попутного нафтового газу в нафтовій пласт для підвищення продуктивності нафтових свердловин.
Найважчий компресор 6ГМ40-16 / 100-420 призначений для закачування природного газу тиском до 420 атмосфер в газоносний пласт для отримання газового конденсату методом сайклінг-процесу.
Компресор 4ГМ16-14 / 15-104М1 призначений для стиснення етану або етилену для транспортування його на далекі відстані при надкритичних параметрах.
Конструктивне виконання компресорів - поршневі, крейцкопфні, на горизонтальних оппозітних базах, з приводом від синхронного електродвигуна. Компресори виконані в безпідвальних виконанні.
Автоматизована система контролю, управління і захисту (АСКУЗ), забезпечує дистанційний програмний пуск і останов компресора, захист при виникненні аварійних режимів, вимірювання основних параметрів, а також сигналізацію про стан окремих вузлів.
Газоперекачувальні агрегати (ГПА) призначені для використання на лінійних компресорних станціях магістральних газопроводів, дожимні компресорних станціях і станціях підземних сховищ газу, а також для зворотного закачування газу в пласт при розробці газоконденсатних родовищ.
Cистема автоматичного управління деякими газоперекачуючими агрегатами (САУ-А), виконана з використанням досягнень мікропроцесорної техніки, забезпечує роботу агрегатів в автоматичному режимі, що дозволяє відмовитися від постійної присутності обслуговуючого персоналу близько агрегату.
Робота обслуговуючого персоналу в процесі експлуатації агрегатів полягає у проведенні регламентних робіт по його обслуговуванню, періодичному контролю параметрів і стану.
Конструкція агрегатів дозволяє здійснювати огляд, а також заміну деяких елементів без його зупинки. САУ-А забезпечує наступні функції:
- програмно-автоматичний пуск, нормальний і аварійний останов агрегату;
- автоматичне антипомпажного регулювання компресора і двигуна;
- автоматична підтримка заданої частоти обертання двигуна, температури мастила масла, контроль технологічних параметрів;
- попереджувальну сигналізацію при допустимому відхиленні і аварійний останов при неприпустимому відхиленні технологічних параметрів;
- видачу в систему управління компресорної станції інформації про режим роботи агрегату;
- управління системами пожежогасіння і антиобледеніння.
При розробці агрегатів використовуються сучасні системи обробки даних та автоматизованого проектування.
Висока якість виготовлення газоперекачувальних агрегатів забезпечується застосуванням прогресивних технологічних процесів.
В процесі виробництва агрегати піддаються комплексним випробуванням, що дозволяє забезпечити експлуатаційні характеристики агрегатів, а також надійність і безпеку їх роботи.
Все більшого поширення в сучасному транспорті отримують газотурбінні двигуни. Газотурбінна установка складається з повітряного компресора, камер згоряння і газової турбіни. Компресор складається з ротора, укріпленого на одній осі з турбіною, і нерухомого направляючого апарату.
При роботі турбіни ротор компресора обертається. Лопатки ротора мають таку форму, що при їх обертанні тиск перед компресором знижується, а за компресором підвищується. Повітря засмоктується в компресор, кілька ступенів лопаток компресора підвищують тиск повітря в 5-7 разів. Процес стиснення протікає адіабатно, тому температура повітря підвищується до температури 200'З і більш.
Стиснене повітря надходить в камеру згоряння. Одночасно через форсунку в неї впорскується під великим тиском рідке паливо - гас, мазут. При горінні палива повітря, службовець робочим тілом, отримує деяку кількість тепла і нагрівається до температури 1500 - 2200 'с. NНагреваніе повітря відбувається при постійному тиску, тому повітря розширюється і швидкість його руху збільшується.
Рухомий з величезною швидкістю повітря і продукти горіння направляються в турбіну. Переходячи від щабля до щабля, вони віддають свою кінетичну енергію лопаток турбіни. Частина отриманої турбіною енергії витрачається на обертання компресора, а інша частина використовується для обертання гвинта літака, гвинта морського корабля або коліс автомобіля.
Замість обертання гвинта літака, теплохода або ротора електрогенератора газова турбіна може бути використана як реактивний двигун.
Повітря і продукти горіння викидаються з газової турбіни з великою швидкістю. Реактивна сила тяжіння, що виникла при цьому, може бути використана для руху літака, теплохода або залізничного транспорту.
Турбореактивними двигунами обладнані відомі всьому світу літаки ІЛ - 62, ТУ - 154.