При формуванні микросферических каталізаторів і адсорбентів в'язкість формувального масла не повинна перевищувати 1,25 ° Е. Тому що застосовується в якості формувальної середовища трансформаторне масло. має в'язкість 1,8 ° Е, розбавляють освітлювальним гасом з розрахунку 2 вагу. ч. гасу на 3 вагу. ч. олії. [C.31]
Якщо вжиті заходи не забезпечать нормальної роботи колони. формування слід зупинити, видавити масло і ретельно промити колону. Видавлювання формувального масла з колони проводять наступним чином. При безперервної подачі в колону формувальної води верхній кінець внесений труби закривають дерев'яною пробкою. Рівень формувального масла підніметься до переливного кишені, і масло через кишеню по трубопроводу буде стікати в масляний резервуар. Коли на рівні переливного кишені з'явиться чиста вода. зупиняють насос подачі формувальної води, знімають пробку [c.49]
Бурління н вспенивание масла в формувальної колоні, що приводить до утворення кульок неправильної форми. може відбуватися в результаті попадання повітря з потоком формувальної води і.тп формувального масла або підсосу його через сальники і фланцеві з'єднання на прийомі насосів. Для усунення цього спочатку перевіряють наявність формувальної води і формувального масла у відповідних ємностях прп нестачі їх поповнюють. Потім підтягують фланцеві з'єднання на прийомі насосів і сальники насосів насоси продувають. Формування зупиняють. [C.54]
У промивний чан 26, проміжну ємність 25 і формувальну колону 23 насосом пз резервуара 24 закачують парової конденсат. а з мірника 20 насосом в колону 23 направляють формувальне масло і налагоджують циркуляцію формувальної води (конденсату) за схемою насос - формувальна колона 23 - промивний чан 26 - проміжна ємність 25. Вихідні робочі розчини рідкого скла і сірчанокислого алюмінію з відповідних ємностей 5 п 10 насосами закачують в напірні бачки 6, з яких під певним тиском через холодильники 7 і ротаметри 8 подають в змішувач-розпилювач 9. Утворився в змішувачі гидрозолей повітрям розпорошується в формувальне масло. В холодильниках 7 робочі розчини охолоджуються розсолом. надходять нз аміачно-холодильної установки. [C.79]
Одним з основних факторів. впливають на освіту сферичної форми рідкого гомогенного золю в неводному середовищі. є час коагуляції. Швидкість коагуляції золю в гель в залежності від концентрації гелеобразующіх розчинів, їх співвідношення і температури може змінюватися в досить широких межах. При постійній кислотності середовища і хімічний склад магнійсілікатного золю швидкість схоплювання золю в міру підвищення концентрації гелеобразующіх розчинів - і температури сильно зростає. Оскільки концентрація гелеобразующіх розчинів і кислотність середовища (pH золю) є одними з основних чинників. впливають на активність і стабільність каталізаторів. для кожних оптимальних умов необхідно вибирати відповідні температури розчинів. Так як формування сферичних каталізаторів проводиться в середовищі легких мінеральних масел (трансформаторне, турбінне), то в залежності від поверхневого натягу між золем і формувальних маслом потрібен час для застигання золю в твердий гель. Зазвичай в виробничих умовах час коагуляції одно 10-15 сек, виходячи з чого формування магнійсілікатного гідрогелю ведуть при температурі робочих розчинів 16-19 ° С, в той час як алюмосилікатні гідрогелю [c.93]
У формувальну колону 6 діаметром 1,5 м (рис. 3.5) закачують на 2,8-3,0 м по її висоті формувальне масло і налагоджують безперервну циркуляцію формувальної води, що є паровий конденсат або пом'якшену технічну воду. З проміжної ємності 10 вода відцентровим насосом направляється в нижню частину колони. по внесений трубі піднімається в транспортує жолоб 7, за яким зливається в промивний чан 5. З промивного чана за допомогою переливного кишені вода зливається в розподільний жолоб 9 і повертається в проміжну ємність 10. [c.111]
У харчовій промисловості використовують для змащування форм і сковорідок для яєць, свіжих овочів і фруктів (в якості запобіжного покриття) для овочів і фруктів (в якості просочення для обгорткового матеріалу) для виробництва пакувальних матеріалів із пластмас (в якості пластифікатора). У хімічній промисловості застосовують при виробництві полістиролу. в якості пластифікатора і змащуючого наповнювача, в якості формувального масла й змащення при екструзії переробки пластмас, як носій при виробництві пестицидів і інсектицидів. [C.286]
Формувальні масла (продовження) [c.326]
У формувальну колону 6 діаметром 1,5 м (рис. 47) закачують на 2,8-3,0 м по її висоті формувальне масло і налагоджують безперервну циркуляцію формувальної води, що є паровий конденсат або пом'якшену технічну воду. З проміжної ємності 10 вода відцентровим насосом направляється [c.120]
С. Підвищення температури прискорює процес коагуляції і ускладнює формування. Охолоджують розчини в холодильниках 5. Формування мікросфер виробляють, розпорошуючи суміш гелеобразующіх розчинів повітрям за допомогою змішувача -розпилювачем 4. Тиск повітря не повинно перевищувати 0,1 МПа (1 ат) при сильному розпиленні утворюються частинки розміром до 100 мкм, при слабкому - понад 700 мкм. При цьому утворюються крапельки гелю з великою швидкістю вдаряються об поверхню масла і по інерції рухаються спочатку суцільною масою від центру до периферії колони і тільки потім, втративши швидкість. починають опускатися вниз. При розширеному (до 1,5 м) діаметрі колони різко зменшується налипання гелю на її стінках. Температура масла і формувальної води 25-30 ° С. Для підігріву формувального масла колона забезпечена штуцером, через який вводять гострий пар. Щоб виключити зависання гелю в колоні, в нижню її частину і в основу внесений труби підведений повітря для періодичного перемішування. [C.121]
Формування мікрошарікового каталізатора. Розчин рідкого скла перекачується в рг шорний бачок 8, звідки під тиском 0,3 МПа через змієвиковий холодильник 9 надходить в змішувач 10. Туди ж з напірного бачка 8 під тиском 0,15 МПа через змійовик 9 подається розчин сульфату алюмінію. У змішувачі 10 утворюється золь алюмосилікат, которьсй за допомогою стиснутого воздуза розбризкується в формувальну колону 11, заповнену формувальних маслом (суміш трансформаторного масла з гасом) .. [c.223]
Іншим ваї ним умовою формування каталізатора є час коагуляції золю в гель. При невеликому часу коагуляції формування утруднено через частого забивання змішувача-розпилювача гелем. Великий час коагуляції призводить до того, що свенч е-сформована каталізатор потрапляє з формувального масла в формувальну воду, не встигнувши зміцніти. Час коагуляції регулюють кількістю моногідрату, що вводиться в розчин сірчанокислого алюмінію в процесі підкислення при високому вмісті моногідрату час коагуляції збільшується, при низькому - зменшується. Досить міцний каталізатор, здатний витримати всі стадії технологічного процесу. виходить при часу коагуляції 7-8 сек, що досягається при вмісті моногідрату 55-56 г / л. У виробництві алюмосилікатних каталізаторів ця величина строго постійна і може змінюватися в дуже вузьких межах. [C.42]
Для отримання каталізатора або силікагелю мікросферичних форми струмінь золю розпилюють стисненим повітрям в шар формувального масла, в даному випадку трансформаторного масла певної в'язкості. При швидкому змішанні вихідних розчинів утворюється колоїдний розчин алюмосилікат, спосрбний перетворюватися в гідрогель через строго певний проміжок часу. Управління синтезом алюмосиликатного каталізатора полягає в регулюванні таких параметрів, як температура, концентрація, кислотність або лужність середовища (pH золю), тривалість операції і т. Д. [C.47]
Формування мікросферичних алюмосиликатного каталізатора проводять, розпорошуючи суміш гелеобразующіх розчинів за допомогою змішувача -розпилювачем 6 (рис. 5). Тиск повітря на розпорошення не повинно перевищувати 1 ат при сильному распиленіп утворюється більше частинок розміром до 100 мк прп слабкому - переважно виходять великі частки розміром 700 мк і більше. Температура гелеобразующпх розчинів коливається в межах 10 - 12 ° С, температура формувального масла і формувальної води - від 25 до 30 ° С. Час коагуляції золю 7-8 сек, величина pH в межах 7,8-8,2. [C.48]
Час проходження мікрокульок через товщу формувального масла становить приблизно 12- [c.49]
Нерівномірний фракційний склад обумовлений порушенням технологічного режиму в результаті наступних причин. Велика фракція - високі витрати гелеобразующіх розчинів дрібна - велика відстань конуса від рівня масла дрібна і чечевицеобразного - висока температура масла. т. е. зниження в'язкості його різнорідна фракція - погана очистка конуса несформованний гель - часта очищення конуса і кислий золь безформні кульки - недостатнє ко.тічество формувального масла в колоні. Для нормалізації фракційного складу необхідно вести формування в повній відповідності з технологічною картою. [C.54]