Це система організації виробництва, в якій матеріали, деталі, напівфабрикати або комплектуючі подаються на наступну технологічну операцію (в робочий центр або виробничий підрозділ) з попередньої (попереднього) в міру необхідності (див. Рис.).
До переваг тягнуть систем управління матеріальними потоками належить таке:
- система передбачає розрахунок і створення на його основі величини оборотних заділів на всіх робочих місцях;
- система знаходить поширення в масовому виробництві, заснованому на комбінуванні модулів;
- реакція на вимоги ринку - швидка.
Недоліками даних систем вважаються такі особливості:
- підприємство, що впровадило тягне систему, стикається з обмеженням можливостей планового узгодження і коригування планів, а також дій всіх виробничих підрозділів на майбутні періоди;
- до моменту надходження замовлення від попереднього технологічної ланки присутня невизначеність в плануванні дій виробничих підрозділів.
Тягне система управління матеріальними потоками на практиці отримала реалізацію у вигляді системи «канбан», розробленої японською корпорацією Toyota Motor в 1972 р і впровадженої на заводі «Такахама», який знаходиться в м Нагоя.
На «Тойоті» система «канбан» розвивалася як засіб операційного управління виробництвом протягом місяця і історично стала наслідком розвитку системи «точно вчасно». «Канбан» - це внутрипроизводственная система, що дозволяє мінімізувати тривалість виробничого циклу, усувати з виробничих підрозділів логістичної системи склади сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, готової продукції і скорочувати до мінімуму можливі обсяги міжопераційних запасів.
Принцип роботи системи «канбан» - забезпечення виробництва продукції на ділянках тільки в необхідній кількості і тільки в потрібний час. Згідно з цим принципом системи «канбан» у виробництво входить тільки те, що «потрібно» на «виході». Іншими словами, товар виробляється без зайвих виробничих втрат до моменту запитання: виробництво безпосередньо пов'язане з реальним споживанням, минаючи формальні етапи «паперової роботи».
«Канбан» - це ярлик або супровідна картка на кожну вироблену деталь, де є інформація про неї і рекомендації про її використанні в процесі виробництва - «Хто? Де? Коли? ». Тобто в супровідних картках вказуються вид і кількість виробів, які мають надійти з попереднього ділянки, і то, де і ким вони повинні використовуватися. По суті, «канбан» організовує роботу операційної системи (виробничої) як єдиного конвеєра: в разі якщо на одній зі стадій виробничого процесу трапляється простий (тимчасова затримка) - відбувається зупинка конвеєра. Причиною може служити відсутність ресурсів (матеріалів, напівфабрикатів, виробів і т. П.), Необхідних для виконання наступних операцій, або карток (для виконання попередніх операцій). В цьому і полягає основна перевага системи «канбан» - швидко побачити проблему (в основному, організаційного характеру) і негайно її вирішити. Складність застосування системи «канбан» полягає в тому, що для нормальної роботи виробництво повинно бути пристосоване до швидких і, в той же час, плавним змінам обсягів і номенклатури виробів, що надходять на головний конвеєр, тобто вся лінія повинна бути повністю укомплектована необхідними деталями. Крім того, для ефективного функціонування системи «канбан» необхідно вирівнювання виробництва в технічному і організаційному аспектах. Саме завдяки вирівнюванню можливе скорочення до мінімуму міжопераційних заділів і підвищення ритмічності виробництва. Це є і одним з інструментів підвищення чутливості і гнучкості внутрипроизводственной логістичної системи до змін ринкового середовища. У вирівнюванні криється запас потужності самої внутрипроизводственной логістичної системи, що є резервом її стійкості і живучості.
Після впровадження системи на автофірмі Toyota комплектуючі деталі стали завозити на ділянку складання не раніше ніж за дві години - якщо це зробити раніше, то їх (деталі) просто нікуди буде складати: у японців немає підсобних приміщень, все йде в справу миттєво. На цьому формується економія в 64 долари з кожної «Тойоти». І, відповідно, план перевиконати немислимо. Всього потрібно рівно стільки, скільки потрібно. Ось так можна описати ще раз гідності впровадження системи.