За часів Радянського союзу конструктори, які займалися дизайном меблів з ДСП, виходили з її стандартних розмірів - 16 мм. Зараз для мебелестроенія існує більш широкий вибір деревостружкових плит. Їх розміри не обмежуються однією товщиною. Завдяки цьому вид сучасних корпусних меблів своєрідний і неординарний.
Як вийти з положення?
Застосування більш потовщених листів значно впливає на збільшення маси і ціни меблевих елементів. Інженери та фахівці з технології виробництва, займаючись вирішенням даного питання, розробляли варіанти зниження маси виробів при використанні потовщених матеріалів. Однак знайдені відповіді не повинні благати якість і довговічність готової продукції. Як версія виступали пропозиції використовувати рамочно-феленчатие фасади, сендвіч-панелі, стільникове наповнення конструкцій та інші варіації.
У Німеччині в меблевій промисловості вдалися до цікавого варіанту полегшення сировини. Зарубіжні конструктори почали використовувати легковагі панелі, які отримували завдяки видавлювання наскрізних отворів в тілі виробів з пресованої стружки. Такий метод називається екструзією. Більшою мірою такі деревостружкові пластини стали застосовувати в наповненні дверей. Однак їх використання не обмежується. Екструзівние або трубчасті ДСП можуть бути вжиті в багатьох областях діяльності, пов'язаної з обробкою дерева. Мебелестроеніе не є винятком. Головне завдання такої основи - це можливість полегшення маси і ціни готових виробів.
В середині ХХ століття велика частина деревообробних заводів були обладнані виключно екструдерами, тобто матрицями з прорізами, на відміну від застосовуваного плоского преса в сучасному виготовленні листів з стружки. Нескладна методика, толерантне ставлення до використання матеріалу в сукупності з невеликими витратами уможливили швидке впровадження екструзійних верстатів в багато країн, в Росію в тому числі.
Прабатьком виробництва трубчастих ДСП є німецький конструктор О. Крейбаум. У 1949 р він став власником патентів в декількох країнах, що підтверджують право на винаходи способу отримання екструзівний продукції.
Така методу сприяє твору, як суцільних, так і пустотілих пластів. Діаметр порожнеч регулюється розміром пресових стрижнів.
Даний метод позбавляє від того різання ряду ємних процедур, пов'язаних з підготовкою пласта з стружок. Виробництво екструдованої ДСП здійснюється з точністю товщини, аж до 0,1 мм. Така продукція не вимагає сортування.
Незважаючи на всі переваги методи, в кінці минулого століття вона була зжита стандартним пресуванням. Основними причинами такого повороту справ стали, по-перше, недостатня міцність листів при згинальних напружених і, по-друге, низька продуктивна здатність пресувальною машини. Екструзионная установка була здатна випускати всього близько 10 000 м3 сировини за рік.
На сьогоднішній день спосіб плоского пресування доведений до досконалості. Сучасні установки можуть виробляти сотні тисяч м3 на рік, хоч і вартість перебування таких рішень виявилася чималою. Внаслідок чого заводи багатьох країн замінили екструзійні машини на установки стандартного пресування. У Росії було розібрано до сотні таких верстатів.
Виготовлення трубчастої продукції з пресованої стружки залишилося в багатьох країнах, що розвиваються, зокрема дана технологія широко використовується в Німеччині.
Переваги екструзійних пли т
Порожні отвори в ДСП забезпечують відчутне зниження ваги готових конструкцій з даного матеріалу. При цьому якість і твердість самого сировини не знижується. Також з'являється можливість використовувати більш товсті листи, а не обмежуватися стандартною товщиною. Пустотні плити поєднували в собі міцність і легкість і широко застосовуються у виготовленні дверей і меблів.