«Виготовлено з переробленого пластику». Такі написи зустрічаються на самих різних виробах - каністрах, гребінець, навіть дитячих іграшках. У цивілізованому світі технології переробки пластику вже зробили крок далеко, вони дозволяють переробляти пластикові пляшки ПЕТ ... в точно такі ж пластикові пляшки.
На сьогоднішній день в Росії існує всього один завод, що працює за технологією bottle-to-bottle. Давайте подивимося, як влаштовано це виробництво.
Фотографії та текст Артема Ачкасова
2. Сьогодні тут переробляють 1800-2500 тонн пластикових пляшок в місяць. На вході - брудні використані пляшки, на виході - чиста сировина для виробництва нових.
3. Збір сировини виробляється сортувальних станцій і полігонів побутових відходів.
4. У Росії не звикли до того, що сміття може коштує грошей, та й роздільний його збір не розвинений (частка «оброблення» у заводу - не більше 1%). Частина пляшок завод закуповує у фітнес-клубів і готелів, але і це погоди не робить. Головне джерело сировини - звичайні смітники з усієї країни (везуть навіть з Уралу), де сміття сортують вручну, виділяють з нього пляшки, після чого пакують і продають заводу. 300-кілограмові стоси брудних пресованих пляшок привозять на територію заводу, де вони чекають свого часу.
Перший цех зайнятий відбором і сортуванням пляшок. Все обладнання підприємства європейське, від лідерів галузі переробки ТПВ - BRT Recycling Technologie GmbH (Німеччина), TOMRA Systems ASA (Німеччина), RTT Steinert GmbH (Німеччина), BOA (Голландія), SOREMA (Італія), BUHLER AG (Швейцарія).
5. Кіпи завантажуються в бункери сортувальних ліній, після чого відбувається їх розпакування і сортування.
6. За великим рахунком, завод міг би працювати автоматично, але в російських реаліях це неможливо. Автоматичні лінії вміють розрізняти і розкладати пляшки по квітам, але як в Європі, де пластик надходить в переробку в чистому вигляді, у нас це не працює - в зв'язку з дуже сильною забрудненістю вихідної сировини необхідна допомога людини, і не одного.
8. Кілька бригад робітників вручну сортують пляшки, зрізають етикетки, викидають затесався сміття і тару, яка не може бути перероблена, наприклад, цілком затягнуту в термоусадочний пластик, з сторонніми предметами всередині або нестандартного кольору. Для переробки підходять тільки блакитні, коричневі, безбарвні і зелені пляшки. Останні, до слова, користуються найменшою популярністю у замовників.
9. Відсортовані за кольорами пляшки знову пресуються в стоси і перевозяться на вулицю - на склад, де очікують потрапляння у другий цех.
10. У наступному цеху все починається з розпакування «відсортованих» кип ...
11. ... після чого пляшки відправляються на мийку.
12. Тут тара «стирається» спочатку в холодній воді, потім в гарячій, потім в лужному розчині і спеціальному миючому засобі.
14. Пляшка відмивається зовні, розчиняється клей, яким була приклеєна етикетка. Після серії мийок - черговий пост ручного сортування і магнітна металлосепарація.
16. Наступний етап - дроблення. Пляшки подрібнюються разом з пробками, після чого отримані пластівці знову проходять процедуру ретельного очищення. У спеціальному барабані, заповненому рідиною, відбувається відділення пляшкового пластика від пробочного. Щільність у них різна, і пластівці від пробок спливають на поверхню.
17. пляшкове пластівці проходять процедуру фінальної індуктивної металлосепраціі, після чого спеціальний комп'ютерний верстат відбирає браковані флекси іншого кольору.
18. Потім частина продукції упаковують в 2-метрові м'які контейнери, так звані Big-Bag. Флекс - прекрасна сировина для виготовлення різних госптоварів, будматеріалів і навіть ... флісовій тканини!
19. Перед запуском в подальше виробництво береться проба отриманих пластівців, яка відправляється в хімічну лабораторію для різних тестів.
21. Після цього пластівці пневмотанспортом подаються в третій цех - на лінії екструзії і гранулювання. Процес повністю автоматизований.
22. Процес в третьому цеху складається з декількох етапів. По-перше, повторне металлоотделеніе, потім попередній розігрів, видалення ацетальдегіду і інших шкідливих домішок, фільтрація. Спочатку пластівці ріжуться в измельчителе, після чого флекс плавиться при температурі 280 градусів Цельсія.
26. Спеціальна машина через фільєру видавлює з розплавленого і очищеного пластику тонкі нитки (Стренга), які осушуються і ріжуться на гранули.
28. Аморфний гранулят транспортується на кристалізацію і далі надходить в реактор.
29. Після 16-ти годинний поліконденсації в реакторі, під впливом азоту і високої температури аморфний гранулят перетворюється в фінальне сировину - високов'язкий ПЕТ-гранулят для виробництва ПЕТ-пляшок.
30. Кожна партія продукції повторно контролюється - отримані гранули уважно вивчаються фахівцями.
31. Готовий продукт упаковують у великі мішки, після чого відправляють замовникам.
34. Гранулят схвалений для використання в упаковці для харчових продуктів згідно з експертним висновком ФБУЗ «Центр гігієни і епідеміології Московської області». Пляшки з нього виходять точно такі ж прозорі і чисті, як і зі звичайного грануляту, отриманого хімічним шляхом.
35. У рік завод, на якому працює 150 чоловік, може випускати до 10 тисяч тонн готової продукції, але поточний обсяг менше. Причина - нестача вихідної сировини ... Саме тому одним з організаторів турів на завод «Пларус» є організація ... GreenPeace. Екологи вітають роздільний збір сміття і переробку пластику - цей процес в три рази менше шкодить планеті, ніж звичайне виробництво пластика. Серйозний привід задуматися!
Подивився на обличчя робітників. Може цей завод під Ташкентом або Бішкеком відкрили. Здогадуюся, що запросили "гастерія" з метою "оптимізації" видатків. Майже мрію про початок ери процвітання Середньої Азії. Сподіваюся, що тоді "друзі" звалять назад, а через дефіцит робочих рук нашим бізнесменам доведеться підняти оплату праці. Розумію, що наївно є ще Китай і Африка.