4.Обліцовка плівкою ПВХ
Для високоякісного розкрою плит МДФ призначені форматно-розкрійні центри з використанням запрограмованої карти розкрою. Програми дозволяють здійснювати оптимізацію будь-яких карт розкрою. Додатковим обладнанням на даному етапі є аспіраційна установка, що видаляє сміття, стружку, що з'являється при розпилі плити. Необхідна продуктивність установки на цій ділянці виробництва 2500 м3 / год до 7000 м3 / ч в залежності від обсягу виробництва. Замість форматно-розкроювальних центрів можуть бути використані обробні центри з ЧПК.
Наступним етапом обробки деталі є фрезерування: для додання рельєфності деталь фрезерується по поверхні і крайки. Для фрезерування МДФ підходить будь-яке обладнання - від ручного фрезера до обробного центру з ЧПУ.
При виробництві стандартної програми фасадів можна обійтися фрезерно-копіювальних верстатом з набором копірів (виготовлених на фрезерному верстаті з ЧПУ), за якими проводиться фрезерування. Максимальну продуктивність і здешевлення фрезерного циклу дає спільне використання верстата з ЧПУ і фрезерно-копіювального верстата.
Визначальним фактором є сумарна довжина фрезерування заготовок. Сумарна довжина фрезерування внутрішньої фальш-фільонки (Рфіленкі) буде залежати від художнього оформлення фасаду (при плануванні виробництва її можна прийняти на середньому рівні дорівнює приблизно 75% периметра фасаду).
Таким чином, необхідний час для фрезерування всього обсягу фасадів
L - сумарна довжина фрезерування всіх фасадів;
Vп - швидкість подачі при фрезеруванні. При фрезеруванні МДФ швидкість подачі може становити: 4-15 м / хв залежно від діаметра фрези;
Тво - час допоміжних операцій заміни інструменту зміни
заготовок. Це час визначається типом обробного центру та
15% від основного часу фрезерування;
Кисп - коефіцієнт використання робочого часу, зазвичай 0,8.
На ділянці фрезерування додатковим обладнанням також є аспіраційна установка продуктивністю від 7000 м3 / год.
На наступних етапах виробництва технологія відрізняється в залежності від способу облицювання фасаду.
Облицювання ПВХ плівкою включає кілька етапів:
-очищення заготовки від пилу і нанесення клею;
- після повного висихання клею заготовки розміщуються на столі преса на підкладках, накриваються листом ПВХ плівки і притискаються по периметру столу рамкою;
-насувається купол з нагрівальними елементами на стіл з заготовками і нагрівається до заданої температури (залежить від виду плівки). Відбувається активація клейового шару і розм'якшення плівки;
-видаляється повітря з-під плівки, заготовки обтягаються і відбувається кристалізація клею.
-після закінчення періоду витримки під тиском (від 2 до 6 хв.) вироби витягуються з преса і обрізають надлишки плівки.
Технічні характеристики фасаду з МДФ, облицьованого ПВХ
Одиниця виміру Значення
Товщина мм 16 (рідше 19)
щільність кг / м3 780-790
міцність на вигин Н / мм2 хв. 22
міцність на розрив / подряпини Н / мм2 0,5
міцність на поперечний розтяг Н / мм2 0,6
міцність на відрив Н / мм2 хв. 1,0
Найбільш поширеним, функціональним є облицьовування фасадів плівкою ПВХ. Величезна різноманітність кольорів, текстур і тиснень ПВХ-плівок дозволяє імітувати на поверхні фасаду натуральне дерево - і не тільки на вигляд, але і на дотик. Плівка ПВХ може застосовуватися для облицювання фрезерованих поверхонь меблевих фасадів з плит МДФ. Плівка ПВХ відмінно приклеюється і забезпечує довготривалу експлуатацію в інтер'єрах приміщень.
Плівки ПВХ виробляються тільки з твердого ПВХ, що не містить матеріалів, що випаровуються пластифікатори. Завдяки цьому, плівка ПВХ має підвищену термічної і хімічної стійкістю, високою стійкістю до подряпин, гарну світлостійкість. Крім того, плівка ПВХ не піддається старінню і є високоекологічним матеріалом (всі властивості плівки відповідають міжнародним нормам ASTM D 532, 638, 1204). Можлива гравірування під натуральне дерево і абстрактні малюнки. Процес 3D ламінування фасадів можливий завдяки особливості ПВХ-плівки після нагрівання ставати пластичної, а після охолодження зберігати прийняту форму. На цьому принципі побудовано обладнання для личкування фасадів - вакуумних пресів. Для цієї мети використовуються плівки, товщиною 0,3-0,5 мм (300-500 мікрон), рідше 0,25 мм (250 мікрон).
Поверхня плівки може також піддаватися додатковій обробці: патинування або повторному лакування. Ці операції можна виконати, попередньо проконсультувавшись з виробниками плівки і лакофарбової продукції.
Спочатку клей наносять на фрезеровані поверхні і крайки, підсушують деталь. За другий прохід клей наноситься рівномірно на всю поверхню. Після цього деталі витримуються до повного висихання клею, приблизно 30 хвилин, після чого подаються до пресу для личкування термопластичними плівками. Для зручності контролю якості нанесення клей може бути злегка підфарбовані. Фірма «Хенкель» випускає клей з ультрафіолетовою індикацією, що також допомагає контролювати рівномірність нанесення клею на деталі. Витрата клею на плоскі поверхні становить близько 15-50 г / м2, на кромки - близько 100-110 г / м2.
Час висихання клею можна зменшити, якщо пропускати деталі з нанесеним клеєм через сушильні камери. Головне щоб температура в камері не перевищувала температури, при якій відбувається реакція ПУ-дисперсії з затверджувачем. Це відноситься не тільки до двокомпонентним, але і до однокомпонентним реактивним поліуретанових дисперсій. Під час личкування під дією температури відбувається розм'якшення полімеру поліуретану, що веде до контактного з'єднання клейової плівки і декоративного матеріалу. Якість цього з'єднання залежить в основному від температури активації.
Досвід показав, що для досягнення оптимальних результатів склеювання температура активації для плівок ПВХ складає близько 70-80 ° C в клейовому шві. З точки зору методів нанесення клей, призначений для нанесення за допомогою вальцьовий установки, повинен мати в'язкість 10-20 Па'с, методом розпилення - 1-5 Па'с, а, наприклад, для склеювання деталей на шкантах із застосуванням шкантозабівочних автоматів низького тиску - всього 0,2-0,4 Па'с.
При нанесенні клею за допомогою клєєнаносящего пістолета необхідно застосовувати спеціальний клей для вакуумних пресів, активація якого настає при нагріванні до певної температури: від 70 до 85 ° С. Найзручніше обробляти деталь клеєм в спеціальній витяжної ванні на решітці, в цьому випадку частинки клею засмоктуються в ванну і осідають на поверхні води, а не залишаються в повітрі. Для нанесення клею потрібно дві фарбувальних камери з водяною завісою і активним водяним підлогою на два робочих місця кожна. Фарбувальна камера призначена для створення нормальних санітарно-гігієнічних умов і забезпечення пожежної безпеки при нанесенні лакофарбових покриттів методом повітряного розпилення, а також видалення і очищення повітря забрудненого шкідливими домішками з робочої зони. Фарбувальна камера з водяною завісою і активним водяним підлогою виконана із спеціальних матеріалів, використовуваних в авіаційній та суднобудівній промисловості, що забезпечує якість і довгий термін служби.
Необхідним обладнанням на даній ділянці є вакуумно-мембранний прес. Конструктивно прес складається з столу, на якому розміщуються заготовки; нагрівача, використовуваного для розігріву плівки; а також вакуумної системи, що забезпечує створення рівномірного тиску на плівку. Заготовки з попередньо нанесеним і просушеним клейовим шаром рівномірно розміщуються на площині столу на спеціальних підкладках, пропорційних із заготівлею, для забезпечення можливості розтягування плівки і більш повного облягання нею заготовки. З тією ж метою між заготовками витримуються спеціальні технологічні зазори.
Після цього над всією площиною столу закріплюється і фіксується притискною планкою ПВХ плівка. Різні конструкції пресів припускають різний принцип суміщення столу і нагрівача. В одних пресах рухомим є стіл, в інших - нагрівач. За принципом нагрівання розрізняють контактний, коли плівка безпосередньо стикається з нагрівачем, і безконтактний, або інфрачервоний, спосіб прогріву. Кінцевий результат повинен забезпечити рівномірний прогрів плівки до певної температури, рекомендованої виробником декоративної ПВХ плівки. Температура нагріву в мембранному пресі досягає - максимум - 160оС, мінімум - 140оС.
Безконтактний інфрачервоний спосіб прогріву забезпечує швидкий і рівномірний прогрів плівки до температури рекомендованої виробнику. Після нагріву плівки починається етап вакуумирования. Під цим мається на увазі видалення повітря з порожнини між поверхнею столу і натягнутою над заготовками плівкою. В результаті атмосферний тиск із зусиллям 950 кг / м2 рівномірно притискає розігріту плівку до поверхонь покладених на столі заготовок, а температура, накопичена плівкою, активує клейовий шар. Після закінчення періоду витримки під тиском (2-3 хв.) Процес приклеювання плівки закінчується. Після завершення етапу пресування і охолодження плівки, заготовки обрізаються по контуру деталі від надлишків плівки.
Міцність клейового шва досягає максимального значення через добу. Довгий час стримуючим фактором в організації власного виробництва була висока вартість вакуумних пресів імпортного виробництва. Тепер з'явилося обладнання з імпортних комплектуючих з такими ж параметрами, але за набагато більш привабливою ціною. До плюсів також слід віднести більш доступне обслуговування. У вартість обладнання входить навчання персоналу, пуско-налагоджувальні роботи та гарантійне обслуговування протягом року. Вибір преса залежить від глибини фрезерування, наявності крайок з гострими кутами, складності отриманого малюнка. У повітряно-мембранному пресі тиск нагнітається за рахунок вакуумного насоса і додаткового надлишкового тиску створюваного компресором і досягає 5 кг / см2. Що дає можливість облицьовувати заготовки з яскраво вираженим складним і глибоким рельєфом.
Стиснене повітря буде потрібно для форматно-розкроювальних і обробного центрів, повітряно-мембранного преса і системи клеенанесенія. Компресор призначений для харчування стисненим повітрям різного пневмоінструменту і інших механізмів, яким необхідний стиснене повітря. Універсальний компресор простий і зручний в обігу, ідеальний для експлуатації на різних заводах і фабриках.
Готові вироби повинні зберігатися в закритих приміщеннях (як відправника, так і одержувача) при температурі не нижче + 2 о С і відносній вологості від 45 до 70%. Фасади МДФ повинні зберігатися на дерев'яних піддонах, причому розмір піддону повинен відповідати периметру упаковки, щоб не було звисів і прогинів. В одній палеті повинні знаходитися упаковки приблизно однакового розміру, причому висота палети не повинна перевищувати 1,6 м.