Велика розмаїтість деталей машин за розмірами, формою, шорсткості, поверхні, що виготовляються на різному устаткуванні з різною оснащенням, породжує різноманіття технологічних процесів і різну їх трудомісткість.
Скорочення числа впровадження нових технологічних процесів і розробка загальних принципів їх проектування можуть бути здійснені на основі типізації технологічних процесів, що базується на класифікації деталей по конструктивно-технологічної однорідності.
Ідея типізації технологічних процесів в машинобудуванні належить проф. А. П. Соколовському (15 класів деталей).
Стосовно до виробництва і ремонту деталей автомобілів більш зручною є класифікація проф. Ф. С. Дем'янюка, що складається з шести класів:
I клас - корпусні деталі: блоки циліндрів, картери коробок передач, задніх мостів, масляних насосів, кришки блоків, підшипників, коробок передач, з стійки, кронштейни та ін.
II клас - круглі стрижні (вали): вали гладкі, ступінчасті, колінчаті і кулачкові, з фланцями, шестернями, хрестовини карданних валів, гальмівні кулаки і ін.
III клас - порожнисті циліндри (втулки): маточини, коліс, чашки сателітів, гільзи, втулки, вкладиші підшипників і ін.
IV клас - диски: шківи, маховики, колеса, диски зчеплення, гальмівні барабани, плоскі цилинд-рические і конічні шестерні та ін.
V клас - некруглі стрижні (важелі): лонжерони рам, балки передніх осей, шатуни двигунів, важелі всіх видів, вилка: перемикання коробок передач, гальмівні колодки і ін.
VI клас - кріпильні деталі: гайки, болти, шпильки, шпонки, шайби і т. Д.
Кожен із зазначених 6-ти класів ділиться на групи в залежності від розрядів деталей.
Кожному класу деталей притаманні свої способи отримання заготовок, методи базування і послідовність операцій обробки.
1) заготовка - виливок із сірого, ковкого чавуну і кольорових металів;
2) базування - по основній площині і двом отворам;
3) чорнова і чистова обробка площин;
4) чорнове і чистове розточування основних отворів;
5) Обробка невеликих площин, свердління і нарізування різьблення в дрібних отворах (другорядні операції);
6) гідравлічне випробування;
7) доведення основних площин і отворів.
II клас - круглі стрижні (вали):
1) заготовка - з прутка або труби, штампування, іноді виливок;
2) базування - в центрах або по шийок;
3) чорнова і чистова обточування однієї, потім другої сторони. Обробка фасонних поверхонь;
4) обробка другорядних поверхонь;
6) шліфування шийок, отворів;
8) доведення основних поверхонь.
III клас - порожнисті циліндри (втулки):
1) заготовка - виливок, штампування, з труби, листа або стрічки;
2) базування по зовнішній або внутрішній поверхні і торця;
чорнова і чистова обробка зовнішньої і внутрішньої поверхонь і торців з однієї, потім з одним боку;
4) виконання другорядних операцій;
5) остаточна обробка внутрішньої, потім зовнішньої поверхонь
6) доведення точних розмірів.
I) заготівля - лиття, гаряча і холодна штампування, заготівля з прутка або труби;
2) базування по зовнішній або внутрішній поверхні і торця;
3) обробка торця і частини внутрішньої і зовнішньої циліндричних поверхонь з одного, затії з іншого боку, начорно і начисто;
4) обробка фасонних поверхонь;
5) виконання другорядних операцій;
7) обробка точних торцевих і внутрішніх поверхонь;
8) обробка фасонних поверхонь.
V клас - некруглі стрижні (важелі):
1) заготовка - лиття, гаряче штампування, штампування з листа;
2) базування - по стрижні і голівці, потім по отвору і обробленої поверхні головки;
3) чорнова і чистова обробка частини площин;
4) свердління і розточування основних поверхонь;
5) виконання другорядних дрібних операцій і обробка неробочого профілю;
6) обробка основних отворів і їх торців.
1) заготовка - пруток;
2) базування - по зовнішній циліндричній або багатогранної поверхні;
3) точіння або висадка на автоматі;
4) доделочние операції на різенарізальних, різьбонакатних, фрезерних і свердлильних верстатах.
ТЕХНІЧНЕ НОРМУВАННЯ ПІД ЧАС ВИКОНАННЯ
ТА РЕМОНТУ АВТОМОБІЛІВ