Ремонт головок циліндрів і газорозподільного механізму
Головку циліндрів слід знімати, якщо необхідно замінити шатунно-поршневу групу, клапани, прокладки головок і циліндрів або саму головку. У двигунів ЯМЗ-240Н головку зазвичай заміняють через тріщини в перегородках або в місцях установки клапанів, які виникають через велику теплонапряженности двигунів з наддувом.
Знімати головку слід в такій послідовності: злити рідину з системи охолодження двигуна; від'єднати від головки всі трубопроводи, захистити їх внутрішні порожнини від потрапляння пилу і бруду; зняти кришку головки циліндрів; від'єднати внутрішні трубопроводи форсунок; відвернути гайки скоб кріплення форсунок і зняти форсунки, оберігаючи розпилювачі від ударів і засмічення отворів; відвернути гайки кріплення осей коромисел, зняти осі разом з коромислами і вийняти штанги; відвернути гайки кріплення головки циліндрів; зняти головку циліндрів з двигуна і перевірити її стан, якщо потрібно, то обережно, щоб не пошкодити, зняти прокладки головки циліндрів. Одночасно потрібно перевірити стан гільз циліндрів, поршнів і клапанів. Для запобігання попадання пилу і бруду циліндрові отвори закрити.
Ретельно слід оглянути прокладку головки циліндрів, призначену для ущільнення стику між блоком і головкою циліндрів. Вона складається з двох сталевих листів товщиною 0,25 0,3 мм, між якими прокладена азбестова папір товщиною 1 мм. Сталеві листи прокладки покриті спеціальним свинцюваті-олов'яним сплавом завтовшки 0,005 мм.
Ретельно слід оглянути прокладку головки циліндрів, призначену для ущільнення стику між блоком і головкою циліндрів. Вона складається з двох сталевих листів товщиною 0,25 0,3 мм, між якими прокладена азбестова папір товщиною 1 мм. Сталеві листи прокладки покриті спеціальним свинцюваті-олов'яним сплавом завтовшки 0,005 мм.
При знятих головках циліндрів для визначення ступеня зносу необхідно оглянути сідла випускних клапанів, для чого слід очистити головки і сідла Від масла і нагару, промити в гасі. Сідла випускних клапанів виготовляють з жароміцних чавуну твердістю HRC 50-60 (термічно оброблені) і запресовують в головку з натягом 0,045-0,105 мм, попередньо нагрів до 90 ° С. Якщо при огляді встановлять, що тарелка.і стрижень НЕ покороблена і не мають прогарів на фасках клапана і сідла, то герметичність клапана можна відновити навіть при наявності незначного зносу і дрібних раковин на фасках. Для цього перед притиранням слід прошлифовать сідла і клапани або взагалі замінити несправні клапани.
Мал. 84. Розташування матового паска на голівці:
а - матовий поясок
Перед складанням головки циліндрів обов'язково потрібно притертися клапани. Для притирання застосовують пасту, складену з суміші абразивного дрібнозернистого шліфувального порошку і веретенного масла або з суміші карбіду бору і дизельного масла. На фаску наносять тонкий шар притирочное пасти, змащують стрижень клапана дизельним маслом і ставлять його на місце. Не можна проводити притирання. круговими рухами. Притирочную пасту періодично завдають тонким шаром і продовжують притирання до тих пір, поки на фасках клапана і сідлах чи не з'явиться безперервний матовий поясок шириною не менше 1,5 мм. Розриви матовою смужки і наявність рисок на ній не допускаються. При правильних кутах робочих фасок клапанів і сідлі матовий -поясок (рис. 84) на сідлі головки повинен починатися біля основи великого конуса.
Після притирання клапани слід перевірити на герметичність, для чого ретельно промити гасом, протерти насухо, зібрати з пружинами -і залити по черзі гас у впускні вікна. Текти або просочування гасу через клапан не допускається протягом 3 хв, навіть при повороті клапана на будь-який кут. У практиці експлуатації герметичність клапана перевіряють, завдаючи олівцем ризики поперек фаски через рівні проміжки.
Зазвичай наносять 10-15 рисок, обережно вставляють клапан в сідло і, натискаючи достатнім зусиллям, повертають клапан на XU обороту, при цьому всі рисочки повинні бути стерті. При незадовільних результату! перевірки притирання слід повторити.
Встановлюються клапани у відповідні отвори, головки згідно притертими поверхонь. Перед установкою стрижні клапанів змазуються дизельним маслом. Після установки на кожну напрямну клапана потрібно надіти по одній шайбі, направляючи плоску сторону шайби до голівці циліндра, встановити зовнішні і внутрішні пружини, на них тарілки і втулки тарілок клапанів. Стиснувши пружини з тарілками і втулками, вставити сухарі клапанів (по два сухаря на кожен клапан). Сухарі клапанів своїми виступами повинні заходити в виточки стрижнів клапанів і міцно зупиняти тарілки пружин. Після складання пружини клапанів одночасно відпустити.
Мал. 85. Послідовність затягування гайок кріплення головок циліндрів
Головки циліндрів потрібно встановлювати в зворотному порядку. Якщо знімалася прокладка головки, 'то її слід встановити на блок назовні тим боком, на якій написано «Верх»., В іншому випадку її отвори не співпадуть з шпильками, укрученими в блок циліндрів. Привалочних площині головки протерти чистою ганчіркою. Гайки кріплення головок циліндрів затягувати динамометричним ключем з моментом 22-24 даН-м в порядку зростання номерів, як показано на рис. 85. Після першої затяжки проводиться (в тій же послідовності) повторна перевірочна затягування із зазначеним моментом.
В процесі експлуатації може відбутися заклинювання ротора турбокомпресора через недостатнє надходження мастила в підшипники і поломка лопаток турбіни через підвищений температурного напруги. Тому потрібне обов'язкове технічне обслуговування турбокомпресора в повному обсязі і в строки, встановлені заводом-виробником двигуна. Однак і між оглядами можуть виникнути поломки турбокомпресора. Ремонтується він тільки заміною деталей в спеціальних приміщеннях, де виключається попадання піску і пилу на поверхні, що труться турбокомпресора.
Розбирання турбокомпресора слід проводити в послідовності: від'єднати від турбокомпресора газові, повітряні та масляні магістралі; закріпити соплової вінець двома діаметрально розташованими гайками; відвернути три гайки кріплення кронштейна до картера маховика і зняти турбокомпресор з двигуна разом з кронштейном; відвернути чотири гайки кріплення кронштейна, зняти кронштейн і його прокладку; відвернути три гайки кріплення патрубка, зняти патрубок і прокладку з сіткою; відвернути шість гайок кріплення корпусу компресора і зняти корпус в зборі; обертаючи рукою ротор, перевірити легкість його обертання і відсутність зачіпань обертових деталей за нерухомі.
Таку перевірку проводять кілька разів до встановлення причини зачіпання. Якщо при цьому встановлять, що причиною зачіпання-були деталі компресора, то подальше розбирання не виробляють. Слід тільки розібрати і відремонтувати або очистити компресор, попередньо вивернувши два болти кріплення дифузора і знявши його. Деталі компресора очистити, промити і зібрати.
Якщо встановлено, що деталі компресора не є причиною несправності, то необхідно проводити подальше розбирання турбокомпресора: - відвернути шість гайок кріплення корпусу турбіни і зняти корпус в зборі з сопловим вінцем; - перевірити легкість обертання ротора в підшипниках при знятому корпусі турбіни.
Якщо зачіпання усунулася, слід очистити і промити корпус турбіни, після чого зібрати турбокомпресор.
Якщо зачіпання не усунути після зняття корпусів турбіни і компресора, потрібно вийняти і очистити ротор.
Операцію потрібно проводити в послідовності: - відігнути вуса стопорною шайби і відвернути гайку кріплення колеса компресора; - знімачем зняти колесо компресора і вийняти шпонку з вала; - відвернути два болта кріплення кришки корпусу підшипників і, ввернувши їх в два різьбові отвори, зняти кришку і маслоотражатель; - відвернути три гвинти кріплення наполегливої фланця, зняти завзятий фланець і наполегливу втулку з вала; вийняти ротор турбокомпресора в сторону турбіни; - зняти знімачем стопорне колесо підшипника, вийняти шайбу і підшипник спочатку з одного, а потім з іншого боку корпусу підшипників; - вийняти проставлення турбіни; - дерев'яним скребком видалити з деталей нагар, попередньо помістивши їх в ванну з бензином на 3-4 ч, волосяною щіткою очистити проточні частини і всі деталі промити бензином.
Уважно оглянути колеса турбіни і компресора, при наявності тріщин на лопатках або дисках замінити ротор в зборі; перевірити втулки підшипників і при наявності підвищеного зносу замінити їх; при необхідності відвернути дві гайки кріплення соплового вінця, зняти його, перевірити наявність тріщин; оглянути корпус турбіни і при наявності тріщин замінити.
Після очищення, перевірки, промивання і ремонту зібрати турбокомпресор і встановити на двигун. При складанні ротора мітки на Маслоотражатель і наполегливої втулці поєднати з рискою на валу. Колесо компресора перед напресування на вал нагріти до 80 - 100 ° С. Гайку колеса компресора затягують до поєднання міток на ній і на колесі компресора. Всі кріпильні деталі затягнути і ретельно законтрить. Гвинти наполегливої фланця законтрить закерніваніем.
Після складання і установки на двигун, включивши маслозакачивающего насос, прокачати маслом систему змащення і за показаннями
До атегорія: - Ремонт великовантажних авто