Розбирання насоса начитають зі знімання болтів з напівмуфт і перевірки центрування. Від'єднують всмоктуючий і нагнітальний трубопроводи, електродвигун. Знявши всмоктуючий трубопровід і кришку робочого колеса, можна звільнити робоче колесо, зняти з його обода ущільнююче кільце. Заміривши, діаметри кілець заносять дані в формуляр.
Від'єднавши кришку механічного ущільнення, можна звільнити грундбуксу і зняти втулку з ротора насоса. Далі знімають кришки шарикопідшипників і витягають ротор разом з підшипниками. За допомогою знімача з ротора знімають полумуфту, звільняють маслоотбойний щиток і знімають шарикопідшипники. З корпусу витягають ущільнення, буксу, дросельну втулку і набивання.
Ротор насоса перевіряють в місцях посадки напівмуфти, шарикопідшипників, втулки, робочого колеса, а також різьблення під гайки кріплення колеса і шарикопідшипників. Вироблення шийок ротора по овальності і конусності не повинна перевищувати 0,015 мм і усувається проточкою і шліфуванням шийок до шорсткості поверхні не більше 0,03 мм. Встановивши ротор в центрах, за допомогою індикатора перевіряють биття; воно не повинно перевищувати для різних ділянок ротора 0,02 - 0,05 мм. При битті, що перевищує допустимий, необхідно проточити поверхню.
Робоче колесо насоса піддають візуальному огляду та при необхідності зачищають, шліфують поверхні. У підшипниках перевіряють ширину зазору між зовнішньою обоймою і тілами кочення; він повинен бути в межах 0,015 - 0,03 мм. Діаметр розточки під зовнішню обойму підшипника не повинен збільшуватися в результаті знос більш ніж на 0,035 - 0,04 мм. Фактичні виміри заносять у формуляр.
Деталі ущільнення піддають огляду і при необхідності зачищають поверхні. Механічну набивання замінюють. Зазор між дросельною втулкою і втулкою вала повинен бути в межах 0,55 - 0,70 мм. При необхідності здійснюють проточку дросельної втулки по внутрішньому діаметру або ж проточку і шліфування втулки вала по зовнішньому діаметру. Результати вимірювань фактичних зазорів в деталях ущільнення заносять у формуляр. Ущільнення по робочому колесу виконують кільцями при зазорі між ними 0,45 - 0,65 мм.
Збірку насоса проводять в порядку, зворотному розбиранні. Збірку завершують приєднанням всмоктуючого патрубка і електродвигуна. Перевіряють центрування валів насоса і електродвигуна. Зсув осей не повинно перевищувати 0,05 мм. а перекіс осей - 0,012 мм на 1 м довжини.
Особливості ремонту насоса з двостороннім робочим колесом.
Розбирання насоса виконують в певній послідовності. Знімають грундбукси і кришки сальників, витягають набивання. Розбирають кріпильні деталі і знімають кришку з корпуса насоса. Розбирають і знімають кожух муфти з'єднання насоса з редуктором. Підшипники демонтують, починаючи з кришок; потім знімають верхній вкладиш і перевіряють радіальні і осьові зазори в лабіринтових ущільненнях, а також діаметральні і бічні зазори в опорних підшипниках; заповнюють формуляр. За допомогою індикаторів перевіряють осьової розбіг ротора, після чого розбирають нижню половину наполегливої підшипника.
Зафіксувавши зазори в ущільненнях колеса, знімають ротор, з якого видаляють завзятий диск і обойми лабіринтових ущільнень. Після відвернення гайок витягають втулку сальникових ущільнень. Розбирання насоса завершують зняттям коліс з ротора.
Ремонт насоса зводиться в основному до усунення дефектів підшипників і ущільнень і до ревізії ротора.
У підшипників контролюють стан бабітової поверхні. Сумарна площа дефектів на робочої поверхні вкладиша не повинна перевищувати 15% загальної площі заливки. При нормальному приляганні вкладишів до шийок вала на квадраті розміром 100х100 мм має бути не менше 15 плям фарби; в іншому випадку вкладиші повинні бути прішабрени. Діаметральний зазор в опорному підшипнику повинен бути в межах 0,09 - 0,14 мм. бічний - в межах 0,06 - 0,09 мм. Зазори регулюють за допомогою прокладок.
Нормальне прилягання наполегливої підшипника характеризується наявністю не менше 8 - 10 плям фарби на квадраті 25х25 мм. Різнотовщинність колодок упорного підшипника повинна бути не більше 0,02 мм; биття робочої поверхні наполегливої диска також має бути не більше 0.02 мм.
Лабіринтові ущільнення не повинні мати пошкоджень, радіальні зазори в ущільненнях повинні знаходитися в межах 0,09 - 0,18 мм. а осьові - 0,8 - 1,0 мм. Такі зазори досягаються зміною положення обойми на роторі, проточкою обойми або її заміною. Радіальні зазори ущільнення робочого колеса повинні знаходитися в межах 0,3 - 0,6 мм.
Ротор в зборі контролюють на биття; значення його допускаються на різних ділянках ротора від 0,01 до 0,05 мм; отримані значення заносять у формуляр.
При овальності або конусності шийок, що перевищує 0,015 мм. вони повинні бути прошліфовані до ремонтного діаметру; при цьому шорсткість шийок повинна бути не більше 0,32.
Посадочні місця ротора повинні бути без рисок, забоїн, задирати. Номінальний натяг при посадці на ротор наполегливої диска і робочого колеса має дорівнювати 0,1 мм.
Ротор повинен бути підданий кольоровий або ультразвукової дефектоскопії, а в зборі - статичної балансуванню на призмах.
При складанні попередньо збирають вузол ротора. На ротор насаджують робоче колесо і закріплюють підтискає гайками. Встановлюють втулки сальникових ущільнень, положення яких також фіксують гайками. Потім на ротор надягають дросельні втулки, кришки і букси сальників. Обойми лабіринтових ущільнень встановлюють з осьовим зазором 0,8 - 1,0 мм і радіальним 0,00 - 0,18 мм. Фактичні зазори заносять у формуляр. На ротор встановлюють напівмуфти і завзятий диск, після чого перевіряють биття наполегливої диска і осьової розбіг ротора; він повинен бути в межах 0,20 - 0,45 мм.
Збирають нижню частину наполегливої підшипника, встановлюють нижні вкладиші опорних підшипників, після чого укладають ротор в підшипники і перевіряють фактичні бічні зазори. Номінальні значення бічного зазору 0,06 - 0,09 мм. діаметральної - 0,09 - 0,14 мм.
У нижню і верхню половини корпусу насоса заводять уплотняющие кільця і закріплюють їх гвинтами. Радіальні зазори в ущільненнях по колесу повинні бути в межах 0,3 - 0,6 мм; їх фактичні значення заносять у формуляр.
Закривають кришку корпусу, замінюють набивання сальника і закріплюють букси сальників. Перевіряють центрування валів насоса і редуктора з напівмуфт. Паралельний зсув осей не повинно перевищувати ± 0,5 мм, а допустимий злам осей - 0,12 мм на 1 м довжини.
Центрування проводиться в два прийоми: попередня - за допомогою кутника, лінійки або щупа, остаточна - по індикатору (рис.)
Ось вала насоса приводиться в проектне положення, і насос закріплюється. Дані центрування записують в кругову діаграму (див. Схему центрування. Рис.); радіальні зазори записують поза колом, торцеві всередині.
Скоби ставлять в положення 1, вимірюють радіальні і осьові зазори і заносять в діаграму; таким же чином роблять виміри в положеннях 11 (90 о), 111 (180 о) і 1У (270 о).
Зазори в положеннях 1 і 111 показують, на яку величину кінець вала двигуна лежить вище або нижче кінця вала насоса; зазори в положеннях 11 і 1У показують, наскільки двигун зміщений вправо або вліво в горизонтальній площині.
Мал. 8.48 Центровка осей двигуна і насоса за допомогою індикатора: 1 - індикатор, 2 - друга планка, 3 - вілкодержатель, 4 - болт, 5 - перша планка, 6 - гвинт, 7 - планка хомута права, 8 - планка для перевірки зміщення, 9 - планка хомута ліва, 10 - полухомут, 11 - гайка, 12 - болт,
Переміщення вала двигуна по відношенню насоса і товщину прокладок під лапи визначають за даними, наведеними в табл. 8.42
Якщо в результаті підрахунку величини УА і УВ виходять зі знаком (-), то підкладку під даними лапами слід зменшити на отриману величину.
Допустимі відхилення центрування (розміри в мм)
Таблиця 8.42. Дані для визначення товщини підкладок під лапи електродвигуна
Примітка: # 916; А - товщина підкладок для передніх лап;
# 916; В - товщина підкладок для задніх лап;
# 916; - різниця радіальних зазорів в верхньому і нижньому положеннях центрувальними пристосування;
а - різниця осьових зазорів в верхньому і нижньому положеннях центрувальними пристосування;
l - відстань між центрами отворів передніх і задніх лап двигуна;
g - подвійне відстань від осі вала до центру індикатора, що вимірює осьової зазор.