-зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при прагненні фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;
-нечутливість до короткочасних змін попиту, так як вони засновані на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;
-значне число відмов в системі через її велику розмірність і перевантаженість.
Ці недоліки накладаються на загальний недолік, властивий всім мікрологістичних систем «штовхає» типу (push systems), до яких відносяться і системи MRP I, а саме: недостатньо строге відстеження попиту з обов'язковою наявністю страхових запасів.
Більшість західних фахівців розглядають системи MRP II як інструментарій, який використовується в плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів в процесі контролю над усіма стадіями виробничого процесу. Системи MRP II є ефективним інструментом внутрішньо фірмового планування, що дозволяє втілювати на практиці логістичну концепцію інтеграції функціональних сфер бізнесу при управлінні матеріальними потоками.
Перевагою систем MRP II перед системами MRP I є більш повне задоволення споживчого попиту, що досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Системи MRP II забезпечують більшу гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами.
В останні роки в багатьох країнах зроблені спроби створити комбіновані системи MRP II - KANBAN для взаємного усунення недоліків, притаманних кожній з цих систем окремо. Зазвичай в таких комбінованих системах MRP II використовують для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему KANBAN - для оперативно-ного управління виробництвом. Деякі західні дослідники називають таку інтегрованого-рованную мікрологістичних систем MRP III.
З операційної точки зору логістична концепція "планування потреб / ресурсів» може бути використана і в системах дистрибуції, що стало підставою для створення зовнішніх мікрологістичних систем «планування розподілу продукції / ресурсів» (DRP). Системи DRP - це поширення логіки побудови систем MRP на канали дистрибуції готової продукції.
Однак ці системи, хоча і мають в основі загальну логістичну концепцію «планування потреб / ресурсів», в той же час істотно різні.
Системи MRP визначені виробничим розкладом, яке регламентовано і контролюється фірмою-виробником готової продукції. Функціонування ж систем DRP базується на споживчому попиті, який не контролюється фірмою. Тому системи MRP зазвичай характеризуються більшою стабільністю на відміну від систем DRP, що працюють в умовах невизначеності попиту. Ця невизначена зовнішнє середовище накладає додаткового-тільні вимоги і обмеження в політиці управління запасами готової продукції в распреде-неністю мережах. У той же час системи MRP контролюють запаси всередині виробничих підрозділів. Системи DRP планують і регулюють рівень запасів на базах і складах фірми у власній товаропровідної мережі збуту або у оптових торгових посередників.
Мікрологістична концепція «худого виробництва»
В останні роки на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті набула поширення логістична концепція «худого виробництва» (lean production, LP).
Логістична концепція «худого виробництва» - це розвиток концепції «точно в строк». Вона включає в себе такі елементи, як системи KANBAN і "планування потреб / ресурсів». Сутність внутрішньовиробничої логістичної концепції «худого виробництва» виражається в творчому поєднанні таких основних компонентів:
-невеликого розміру виробничих партій;
-низького рівня запасів;
-гнучких виробничих технологій.
Концепція «худого виробництва» отримала своє найменування тому, що вимагає набагато менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), викликає менші втрати від шлюбу і т.д. Таким чином, ця концепція поєднує в собі переваги масового (великі обсяги виробництва - низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість). Основні цілі концепції «худого виробництва» в плані логістики:
-високі стандарти якості продукції;
-низькі виробничі витрати;
-швидке реагування на зміну споживчого попиту;
-малий час переналагодження обладнання.
Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використанні цієї концепції є:
-зменшення підготовчо-заключного часу;
-невеликий розмір партій виробленої продукції;
-Мінімальна тривалість виробничого періоду;
-контроль якості всіх процесів;
-загальне продуктивне забезпечення (підтримка), партнерство з надійними постачальниками;
-еластичні потокові процеси;
-«Тягне» інформаційна система.
Велике значення для реалізації концепції «худого виробництва» під внутрішньовиробничої логістичної системи має загальний контроль якості на всіх рівнях виробничого циклу.
У процесах виготовлення продукції та управління потоками матеріальних ресурсів в системі «худого виробництва» зазвичай виділяють п'ять складових, які ми позначимо відповідними символами:
- трансформація (матеріальні ресурси перетворюються в готову продукцію);
- інспекції (контроль на кожному етапі виробничого циклу);
- транспортування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції);
- складування (матеріальних ресурсів, запасів незавершеного виробництва і готової продукції);
- затримки (у виробничому циклі).
Логістичне управління цими компонентами повинно бути направлено на реалізацію цілей систем «худого виробництва». В цьому плані необхідними елементами є трансформація і транспортування, інспекції якості потрібно проводити якомога рідше (у відповід-но до концепцією загального управління якістю), а елементи «складування» і «затримки» - взагалі виключити. Іншими словами, необхідно прибрати непотрібні операції, що є девізом концепції «худого виробництва».
У зарубіжній практиці серед інших мікрологістичних концепцій за останнє десятиліття великого поширення набули різні варіанти концепції «реагування на попит» (demand-driven techniques, DDT). Ця концепція в основному розроблялася як модифікація концепції "планування потреб / ресурсів» в плані поліпшення реакції на зміну споживчого попиту. Найбільш відомими є чотири варіанти концепції, «точки замовлення (перезаказа)», «швидкого реагування», «безперервного поповнення запасів» і «автоматичного поповнення запасів».
Концепція «точки замовлення (перезаказа)» (re-order point, ROP) є однією з найстаріших методик контролю і управління запасами, заснованої на точці замовлення (перезаказа) і статистичних параметрах витрати продукції.
Ця концепція застосовується для визначення та оптимізації рівня страхових запасів з метою елімінування коливань попиту. Ефективність методу ROP в значній мірі залежить від точності прогнозування попиту, внаслідок чого він довгий час не користувався популярністю у логістичних менеджерів.
Сфера використання концепції ROP - це в основному регулювання рівня страхових запасів, причому в тих чи інших варіантах визначення точок замовлення використовуються інші методи «реагування на попит».
Микрологистические концепції «швидкого реагування», «безперервного поповнення запасів» і «автоматичного поповнення запасів» базуються на методології «реактивного відгуку» на передбачуваний попит шляхом концентрації, або швидкого поповнення запасів в точках ринку, близьких до прогнозованого розширення попиту.
Ці концепції мають певну схожість, так як в основному націлені на максимальне скорочення часу реакції логістичної системи на зміну попиту і навіть на превентивні рішення по управлінню запасами готової продукції, що передбачають динаміку попиту.
Концепція «швидкого реагування» (quick response, QR) являє собою логістичну координацію між роздрібними торговцями і оптовиками з метою поліпшення просування готової продукції в їх розподільних мережах, що впливає на передбачувані зміни попиту.
Реалізація цих концепцій здійснюється шляхом моніторингу продажів в роздрібній торгівлі та передачі оптовикам інформації про обсяг продажів за специфікованої номенклатурі і асортименту і від оптовиків - виробникам готової продукції.
Інформаційна підтримка забезпечує поділ процесу «швидкого реагування» між роздрібними торговцями, оптовиками і виробниками.
Логістична стратегія «безперервного поповнення запасів» (continuous replenishment, CR) є модифікацією концепції «швидкого реагування», призначена для усунення необхідності в замовленнях на поповнення запасів готової продукції. Метою даної стратегії є встановлення ефективного логістичного плану, спрямованого на безперервне поповнення запасів готової продукції у роздрібних торговців.
Шляхом щоденної обробки інформації про обсяг продажів у роздрібних торговців і відправок готової продукції від оптовиків постачальник (фірма-виробник) розраховує необхідну сумарну потребу в кількості та асортименті товарів. Потім досягається угода між постачальником, оптовиками і роздрібними торговцями на поповнення їх запасів готової продукції шляхом підписання зобов'язання по закупкам.
Подальшим розвитком стратегій «швидкого реагування» і «безперервного поповнення запасів» з'явилася логістична концепція «автоматичного поповнення запасів» (automatic replenishment, AR).
2.Контроллінг в логістичних системах
Контролінг - це комплексна система управління організацією, спрямована на координацію взаємодії систем менеджменту і контролю їх ефективності.
Контролінг - це комплексна система управління організацією, спрямована на координацію взаємодії систем менеджменту і контролю їх ефективності.