2. Метод магнітної пам'яті металу, методика безконтактної магнітометричної діагностики (БМД) використовується на теплових вводах і магістральних мережах діаметром від 300 мм як додатковий метод, а в деяких випадках як основний.
БМД заснована на вимірі спотворень магнітного поля Землі, обумовлених зміною намагніченості металу труби в зонах концентрації напружень і в зонах, що розвиваються корозійно-втомних пошкоджень. При цьому характер змін поля (частота, амплітуда) обумовлений деформацією трубопроводу, що виникає в ньому внаслідок впливу ряду факторів (залишкових технологічних і монтажних напружень, робочого навантаження і напруг самокомпенсации при коливаннях температури зовнішнього повітря і середовища).
За час застосування службою діагностики теплових мереж ВАТ «МОЕК» даної методики стало зрозуміло, що застосування БМД вимагає наукового і індивідуального підходу до кожної ділянки теплової мережі. Методика цінна тим, що дає можливість виявлення дефектів металу труби ще на ранньому етапі, в момент їх зародження, або навіть до початку монтажу трубопроводу і запуску його в експлуатацію. Ми маємо унікальну можливість відстежити життя труби з моменту виходу з заводу до монтажу в траншеї, а також відстежувати робочі параметри трубопроводу в процесі експлуатації. Застосування методу магнітної пам'яті металу вкрай ефективно і при проведенні вхідного контролю трубопроводів, і при перевірці зварних стиків. Що стосується точності даного методу, то виявлені при проведенні діагностики зони концентрації напружень (ЗКН) при розтині виявилися там же, де і були виявлені.
Метод «Акустичною томографії» (АТ) і методика безконтактної магнітометричної діагностики застосовуються нами як спільно, так і окремо - виходячи з поставлених завдань і характеру (виду) існуючої теплової мережі.
3. Також службою діагностики теплових мереж комплексно застосовуються візуально-вимірювальний контроль і ультразвукова товщинометрія в точках доступу, в напівпрохідних, прохідних каналах, а також в колекторах. Виявлені при візуальному огляді дефекти теплоізоляції трубопроводів, і як наслідок - металу труби (порушення теплоізоляції, крапель з плит перекриття каналів на метал труби або на теплоізоляцію, осипи і волога, дефекти будівельних конструкцій) підлягають ретельному Дефектоскопічний і ультразвуковому контролю - з метою виявлення утонения стінок трубопроводів за рахунок зовнішньої і внутрішньої корозії, контролю стану будівельних конструкцій камер, каналів і колекторів. Отримані дані вносяться в базу даних і враховуються при ухваленні рішення про проведення ремонтних робіт.
4. При проведенні додаткового дефектоскопічного контролю (ДДК) використовується метод спрямованого ультразвукового сканування з використанням приладу Wave maker 3G для оцінки корозійного стану трубопроводів. У розкопці (шурф) на цікавий для нас трубопровід встановлюється бандажное кільце з УЗ-випромінювачами, діаметр якого становить від 80 мм до 1400 мм. Сканування трубопроводу здійснюється на 20 м від місця установки кільця в обидві сторони від нього. Результатом сканування є розгорнута карта ділянки трубопроводу з нанесенням на неї дефектних ділянок. Будучи сучасним методом контактної діагностики трубопроводів, ця система все ж має ряд недоліків: робота можлива на прямих ділянках, без поворотів, нерухомих опор і осипів і т.д.
| Пристрій запуску діагностичного снаряда;
| Замикає пристрій для подачі кабелю в трубопровід;
Дослідження даним методом включає в себе підготовку прямого ділянки трубопроводу з можливістю розкриття в найвищій точці для запобігання потрапляння повітря. Після розтину трубопроводу або підготовки теплової камери в трубопровід вваривают монтажний вузол з камерою запуску дефектоскопа.
У момент підготовки монтажного вузла трубопровід відключений, знаходиться без тиску. При скиданні тиску з камери запуску демонтується верхня кришка і проводиться завантаження діагностичного снаряда в трубопровід. У процесі завантаження до снаряду кріпиться модуль, який здійснює рух.
Після занурення снаряда в трубопровід на камеру запуску монтується пристрій, герметично замикає люк в трубопроводі і здійснює подачу кабелю снаряда всередину трубопроводу. У пристрій вмонтовані датчики тиску і температури. Дані поставляються на пульт управління.
Після завершення підготовчих робіт і завантаження дефектоскопа в трубопровід тиск піднімається до 3 МПа, і дефектоскоп починає працювати. Він пливе всередині трубопроводу, проводячи вимірювання товщини стінок досліджуваної ділянки. Дані надходять на пульт оператора. Він же здійснює контроль за діями і управління рухом дефектоскопа, використовуючи маніпулятор-джойстик. При досягненні певних параметрів в трубопроводі дефектоскоп відпливає від місця завантаження на відстань до 750 м.
Для транспортування дефектоскопа використовується або внутрішній тиск води, або модуль руху. Умови проходження контролюються з точністю до 1 мм. Швидкість руху 22 см / с (792 м / ч). При досягненні встановленої довжини дефектоскоп зупиняється, оператор дає команду на розкриття центрує механізму.
Готовність снаряда до руху відображається на інформаційному моніторі. Оператор запускає системи запису, візуалізації даних і рух снаряда. Швидкість руху снаряда під час діагностики становить 8 см / с (288 м / ч). Діагностика ділянки довжиною 750 м виконується протягом 2 год 40 хв. Рух снаряда виконується пристроєм намотування кабелю. Дані діагностики відображаються на інформаційному екрані оператора в розгорнутому вигляді трубопроводу (розріз на 12 годинах) і представлені у вигляді кольорової карти, що відображає зміни товщини стінки трубопроводу по всій довжині. Дані діагностики записуються на жорсткі диски комп'ютерів для подальшої обробки в спеціалізованому програмному забезпеченні. Обсяг даних сканування товщини трубопроводу довжиною 750 м становить 150 Гб. Дані на жорстких дисках передаються в спеціалізовану лабораторію для обробки.
Процес обробки проходить в автоматичному і ручному режимі із залученням різних фахівців і може зайняти до двох тижнів залежно від складності розшифровки даних. На сьогоднішній день ведуться роботи по автоматизації основних алгоритмів обробки, терміни можуть бути знижені до двох днів. Також ведуться роботи по повній автоматизації обробки і розробки звіту.
Даний метод, за нашими спостереженнями, є найбільш точним з точки зору визначення місць стоншування стінок трубопроводів (він дає дійсно повну картину стану досліджуваного ділянки). Разом з тим, він залишається досить трудомістким в плані підготовки до роботи, має обмеження за діаметрами діагностованих ділянок. Крім того, на сьогоднішній день не вирішено питання проходження кутів повороту. Ми дуже сподіваємося, що розробники методу врахують ці проблеми і в найближчому майбутньому вирішать їх.
Якщо Ви помітили помилку в тексті виділіть слово і натисніть Shift + Enter