Не дарма полікарбонат називають унікальним матеріалом: крім багатьох інших, важливих для різних сфер застосування властивостей він схильний і процесам термічного формування. Що це означає і навіщо потрібно? В даний час досить часто зустрічаються полікарбонатні вироби, які пройшли процес формування. Це функціональні та дизайнерські покриття для різних видів техніки, ударостійкі і водонепроникні корпуси до радіотехнічним і мобільних пристроїв, завдяки яким вони можуть функціонувати в будь-яких кліматичних умовах, і дуже багато інших виробів. При їх виготовленні формування монолітного полікарбонату проводиться декількома способами.
термоформування
До процесу полотно попередньо сушиться. Час просушування залежить від товщини полотен і кількості вологи, яку вони ввібрали. Це з'ясовується наступним способом:
- з партії вибирається полотно, з якого вирізають кілька зразків матеріалу;
- взяті зразки поміщаються в піч, нагріту до +115 ° С;
- через певні проміжки часу, зазвичай це близько 2,5 годин, один із зразків виймається з печі і піддається прогріванню при температурі, яка відповідає температурі формувального процесу. Якщо через 10-15 хвилин з'явилися пухирі, сушка зразків триває, якщо немає - полотна готові до наступної обробці;
- після цього, як і потрібно для термоформування полікарбонату, визначається час просушування і сушиться вся партія.
Листи полікарбонату можуть піддаватися декільком способам термічної обробки: полотна нагріваються, а потім на матрицях їм надається форма. Для цього може використовуватися вакуум, повітряний тиск або механічні зусилля. Температура для термічної обробки - від 180 до 200-210 ° С.
Полікарбонатні полотна нагріваються по обидва боки, після чого на негативній або позитивній матриці набувають потрібної форми.
Вакуумоформірованіе
Це найбільш поширений і найпростіший процес формування полімерного пластику. У процесі формування листи затискаються в рамі, потім їх нагрівають і коли вони стають еластичними - поміщаються в форму у вигляді поглиблення. Повітря при вакуумної формуванні полікарбонату видаляється під впливом маси полотна або за допомогою вакууму. Вироби витягуються з форми після охолодження і процес - завершено.
формування тиском
У цьому варіанті виготовлення виробів потрібної форми не передбачається попереднього просушування, відбувається щодо неглибока витяжка через те, що форма виробів нескладна. Зазвичай цим способом виготовляються кришки і елементи поверхонь куполоподібного типу.
Надання форми по лінії нагріву
Цей вид виготовлення виробів теж виконується без попереднього просушування полотен полікарбонату, але вимагає особливої уваги, в процесі потрібно стежити, щоб на лінії згинання листа температура не падала нижче 150 ° С. Якщо це станеться, вироби втратять ударопрочних властивостей. При формуванні полікарбонату таким способом, листи нагріваються в області згинання електричним нагрівачем з обох сторін.
вільне формування
При цьому способі виготовлення, вироби теж не вимагають попереднього просушування матеріалу, зате потрібен ретельний контроль за температурою в печі, а значить - потрібен постійний нагляд фахівця.
На замітку: Крім того, щоб отримати якісні вироби, пічні установки повинні мати добре регульовану циркуляцію повітря.
Найчастіше таким способом виконуються індивідуальні замовлення.
холодне формування
Подібна формування полікарбонату проводиться за допомогою металевих вальців і виконується по довжині листів. Максимальний кут вигину під час холодної обробки залежить від товщини полікарбонатних панелей. Розрахувати його можна по дуже простій формулі: товщина матеріалу множиться на 150. Але є кілька моментів, на які необхідно звернути увагу:
- Після згинання листа холодним способом всередині нього виникає досить велика внутрішня напруга. Його можна знизити наступним відпалом.
- У полотнах, які пройшли згинання таким способом, здійснюється релаксація матеріалу. Через це необхідно додатково виконувати вигин більше, ніж на 25%, щоб отримати бажаний результат.
- Застосовувати формування полікарбонату цим способом слід дуже обережно, оскільки на кінцевий результат впливають кілька факторів. Це - вихідна якість пластика, досвід працюючого з ним фахівця і можливе внутрішнє напруження: воно може залишитися в готовому виробі.