Термолітьевое пресування в стоматології
Анатолій Акуленко, зав. ЗТЛ Аверон
Незважаючи на що з'являються в стоматології нові технології, пластинкові протези все одно є найбільш поширеним способом протезування. Існуючі методики розраховані на виготовлення базисів протезів із пластмас хімічного затвердіння, в яких компонентами є полімер і мономер. Надлишок останнього поступово вимивається слиною в порожнині рота і в рідкісних випадках може викликати алергічні реакції у пацієнтів.
Крім того, технології виготовлення протезів як з «гарячої», так і з «холодної» пластмаси мають недоліки в плані точності. Пакування гарячої пластмаси передбачає вихід надлишків пластмаси між половинок кювети і, як наслідок, завищення прикусу на товщину облоя. Холодна пластмаса через відсутність загіпсовки також може деформуватися при затвердінні.
Таким чином, при обробці протезів чимало часу технік витрачає на припасування протезів в артикуляторі, іноді доводиться спилювати всю поверхню зубів на товщину облоя. Це не тільки забирає багато часу у техніка, а й погіршує зовнішній вигляд протеза за рахунок спиляних жувальних поверхонь пластмасових зубів.
Розгромна замовна стаття в стоматології порівняно недавно технологія термолітьевого пресування позбавлена цих недоліків. Загіпсовка в розбірну алюмінієву кювету передбачає максимальну точність дублювання воскової моделювання на пластмасу, а пресування в уже поховану кювету виключає завищення прикусу за рахунок облоя.
Плюси і мінуси технології
Технологія термолітьевого пресування з'явилася в стоматології для виготовлення часткових знімних протезів з еластичними нейлоновими базисами. Ця технологія має як переваги, так і недоліки.
Недоліком є відсутність адгезії пластмаси до зубів (зуби тримаються в базисі тільки за рахунок механічної ретенції). Тобто між зубами і базисом можуть потрапляти мікроби. Тому до гігієни протеза пред'являються підвищені вимоги. Гнучкий базис в порівнянні з жорстким гірше розподіляє жувальну навантаження і, як наслідок, відбувається прискорена атрофія альвеолярного гребеня. Перебазування і лагодження таких протезів по трудомісткості рівні чи складніше виготовлення нового протеза і тому не робляться. Протези передбачається використовувати як тимчасові або для професій з підвищеними факторами ризику травм (спортсмени, будівельники і т.п.).
Основна перевага - можливість виготовлення кламерів безпосередньо з базисної пластмаси. При цьому в порожнині рота кламерами, на відміну від металевих, не помітні. Ще одна перевага в порівнянні з хімічними пластмасами - біоінертністю матеріалу через відсутність в ньому мономера.
Через перерахованих достоїнств технологія термолітьевого пресування почала розвиватися далі, знаходячи все нові і нові застосування. З'явилися матеріали для виготовлення повних знімних протезів з жорстким базисом на основі акрилу, позбавлені недоліків нейлонових протезів. Жорсткий базис, на відміну від еластичного, дозволяє протезу присмоктатися до слизової, але не дозволяє робити еластичні кламерами. Ці матеріали, так само як і «нейлони», сьогодні використовуються повсюдно.
Поступово впроваджуються ще більш нові технології. З'явилися матеріали для виготовлення суцільнолитих мостовидних протезів, високотемпературні пластмаси для каркасів бюгелей і мостів під облицювання композитом, навіть матеріали для виготовлення кап.
Для роботи з цими матеріалами потрібно і відповідне обладнання. Очевидно, що вакуумний змішувач, вибростолике, бормашина і все інше, необхідне для виготовлення та обробки моделей, є в будь-якій лабораторії. Тому зупинимося лише на спеціалізованому обладнанні, а саме термопрес, в якому і виробляється пресування.
Про термопрес
Все Термопреси складаються з блоку нагрівача, блоку пресування (пневматичного або електро- механічного) і вузла установки кювети. В процесі роботи пластмаса розплавляється до необхідної температури і за допомогою поршня, на який з величезним зусиллям тисне блок пресування, запресовується в кювету. Тиск пластмаси в кюветі досягає 100 бар, більший тиск просто розгинає кювету. При роботі на одному апараті з різними пластмасами для її завантаження використовуються алюмінієві картриджі.
Більшість виробників випускає Термопреси для роботи з пластмасами свого ж виробництва. Ці апарати не універсальні і не з усіма пластмасами на них можна працювати. Відмінності полягають в діаметрах використовуваних картриджів і максимальній температурі нагріву. Крім того, апарати відрізняються конструктивно. У кожній конструкції є свої особливості, які впливають на якість і зручність роботи. Спробую їх перерахувати і вибрати, що ж краще:
1. Вертикальне або горизонтальне розташування
При вертикальному розташуванні прилад займає набагато менше місця.
2. Максимальна робоча температура
На сьогоднішній день сама високотемпературна пластмаса - це Біо Ікс З виробництва фірми Bredent, яка плавиться при температурі 380 ° С. Температури плавлення інших пластмас нижче. Таким чином, термопрес, що розвиває цю температуру, можна вважати універсальним для роботи з будь-якими пластмасами.
3. Пневматичний або електромеханічний прессблок
В принципі не важливо, яким способом створюється тиск. Пневмоцилиндр, на мій погляд, простіше і, отже, надійніше будь-якого механічного приводу. Однак для пневмоцилиндра потрібно тиск. У різних термопрес використовуються пневмоциліндри з різним передавальним числом, і для створення одного і того ж тиску на поршні доводиться подавати різний вихідний тиск для різних моделей - від 6 до 12 бар. Причому якщо 6 бар можна отримати практично в будь-якій лабораторії, де є піскоструминний апарат, то для більшого тиску потрібно спеціалізований компресор або балон зі стисненим повітрям, а це додаткові витрати.
4. Процес пресування може відбуватися зі смінаніі алюмінієвого картриджа або без зминання.
5. Можливість роботи в автоматичному режимі
Тобто можливість проводити весь процес від початку до кінця без участі техніка. Це важливий параметр. Він виключає людський фактор (шлюб через помилки техніків при роботі на апаратах з ручним режимом) і істотно заощаджує робочий час самого техніка. Більшість апаратів працюють тільки в ручному режимі. У цьому випадку доводиться розігрівати кювету в киплячій воді або сухожарові шафі, а картридж в апараті. Після розігріву картриджа кювету поміщають в апарат і включають пресування. У деяких апаратах нагрівальний блок знаходиться окремо від блоку пресування, і картридж після нагрівання необхідно переставити з нагрівального блоку в блок пресування, туди ж поставити кювету, вийняту з киплячої води і включити пресування. Такий процес вимагає безперервного уваги і участі техніка. Термопрес, які працюють в автоматичному режимі, участь техніка не потрібна. Картридж і холодна кювету встановлюються в апарат, картридж розігрівається до робочої температури, одночасно розігрівається і кювету. По завершенні витримки автоматично включається пресування, і техніку залишається тільки вийняти кювету з апарату. Для технологій, які не потребують підігріву кювети, в таких апаратах існує ручний режим.
Який термопрес вибрати
При виборі термопресса варто звернути увагу на всі перераховані достоїнства і недоліки. У таблиці нижче систематизовані характеристики апаратів для термолітьевого пресування, представлених на російському ринку:
Автоматичний і ручний
Порівняльна таблиця апаратів для термолітьевого пресування
При порівнянні видно, що найбільш повно переваги реалізовані в апараті термопрес 1.0. випускається компанією Аверон. Найближчим часом цей інструмент стане ще зручніше, тому що Зараз закінчуються випробування і апгрейд програмного забезпечення термопрес 1.0. де крім звичайного режиму термопресування буде реалізований режим пресування для пластмас хімічного затвердіння. З його допомогою можна буде виготовляти пластинкові протези зі звичайної пластмаси без завищення прикусу.
Режим працює наступним чином: пластмаса в фазі готовності (тістоподібне стан) поміщається в алюмінієвий картридж, потім туди ж один за одним встановлюються тефлоновий і латунний поршень. Картридж встановлюється в апарат і туди ж поміщається вже виварена (без воску) холодна кювету. Вибирається програма пресування, в ході якої відбувається пресування пластмаси в кювету, а потім нагрівання. У програмі встановлюється тиск 1,5-2 бар, нагрів до 200-220 ° С і стандартний час витримки.
Аналогічно можна працювати з «холодної» пластмасою, тільки потрібно буде знизити температуру. Після пресування картридж розігрівається до заданої температури, а кювету до температури трохи вище 100 ° С. Пластмаса в картриджі спочатку полимеризуется, а потім розплавляється і знову стає рідкою, забезпечуючи передачу тиску в кювету і компенсуючи усадку при полімеризації пластмаси. Після закінчення програми потрібно дати системі охолонути до 100 ° С і лише потім діставати кювету. Після обробки та полірування протез бажано деякий час витримати у воді для виходу залишкового мономера. Можливий і другий варіант: після пресування пластмаси кювету знімається з апарату і поміщається в універсальний полімеризатор ПМА 3.3 (див.фото), де проводиться полімеризація в воді при температурі до 120 ° С і тиску до 6 бар.
При цьому максимально дотримується технологія полімеризації гарячої пластмаси.