Винахід відноситься до обробки тиском, зокрема до технології холодного об'ємного штампування деталей типу гвинтів. Спосіб виготовлення гвинтів з внутрішнім шестигранником шляхом холодного об'ємного штампування включає видавлювання стержня і формування головки, редукування стрижня під накатку різьблення, формоутворення шестигранною порожнини в головці, калібрування головки і накатку різьблення. Видавлювання стержня, формування головки і формоутворення шестигранною порожнини в головці здійснюють в одній матриці. Шестигранну порожнину в голівці формують двома послідовними ударами конічного і шестигранного пуансонів. Редукування стрижня під накатку різьблення і калібрування головки здійснюється в другій матриці. В результаті забезпечується збільшення міцності гвинтів і спрощення технології їх виготовлення. 1 мул.
Винахід відноситься до області обробки тиском і, зокрема, до технології холодного об'ємного штампування гвинтів з циліндричною головкою і шестигранним поглибленням "під ключ" і може бути використано в машинобудуванні.
Відомий (див. "Науково-реферативний збірник. Технологія виробництва, наукова організація праці та управління". Вип. 2, М. НІІМАШ, 1976 г. С.11-16) нині діючий технологічний процес виготовлення гвинтів з внутрішнім шестигранником на трьох ковальсько пресових автоматах в наступній послідовності операцій: редукування стрижня під накочення різьблення з заготовки діаметром, рівним 1,1 діаметра різьби, і осаду головки по формі усіченого конуса; осаду циліндричної головки з подголовком і видавлювання неглибокого сферичного поглиблення. Ці дві операції виконуються на однопозиційна двохударний холодновисадочні автомати з одного матрицею двома послідовними ударами пуансона; прошивка в голівці гвинта поглиблення шестигранної форми здійснюється на другому автоматі однопозиційна одноударний (обрізний); накочення різьблення на скороченої частини стрижня здійснюється на третьому, Різьбонакатні автоматі.
Недоліки процесу полягають в тому, що гвинти мають різну міцність головки і стержня, при експлуатації гвинтів в процесі їх загортання і розгортання стрижень подовжується, і головка швидко відривається від стрижня; при передачі заготовок після штампування з одного автомата на інший вони перемішуються, що веде до порушення стабільності налагодження, отримання відхилень за розмірами гвинтів, що перевищують вимоги ГОСТ 11738-22, і підвищеного зносу інструменту; оскільки головка гвинта після висадки на першому автоматі отримує підвищену зміцнення, то при прошивці внутрішнього шестигранника виникають надмірно високі питомі зусилля на прошивному пуансоні, і він швидко виходить з ладу (приблизно через годину роботи автомата); в застосуванні проміжного відпалу, що знімає зміцнення гвинтів, і в застосуванні гарту готових гвинтів для додання їм необхідної твердості.
Недоліки цього способу полягають в тому, що різна міцність головки і стержня гвинта, що є причиною їх недостатню надійність в умовах експлуатації; велике число формотворчих операцій перед накочуванням різьблення: чотири матриці і чотири пуансона замість двох матриць і трьох пуансонов за чинною технології, тобто вісім комплектів формотворного інструменту замість п'яти комплектів за чинною технології; не виключена операція опади (висадки) головки гвинта перед прошивкою в ній шестикутника і, отже, не вирішена проблема підвищення стійкості прошивного пуансона.
Технічний результат від використання винаходу полягає в підвищенні міцності гвинтів і її рівномірному розподілі по стрижні і голівці, що забезпечує експлуатаційну надійність гвинтів з внутрішнім шестигранником і спрощення технології його виготовлення.
Технічний результат досягається способом виготовлення гвинтів з внутрішнім шестигранником, що полягає в тому, що послідовно здійснюють в одній матриці видавлювання стержня, формування головки і формоутворення шестигранною порожнини в головці, при цьому шестигранна порожнину в голівці формують двома послідовними ударами конічного і шестигранного пуансонів, а потім у другий матриці здійснюють редукування стрижня під накатку різьблення і калібрування головки, після чого здійснюють накатку різьблення на іншому автомати е.
Відмінними ознаками, що забезпечують отримання цього технічного результату, є видавлювання стержня прямим способом за два переходи; число матриць скорочується до двох замість чотирьох, а пуансонів - до трьох замість чотирьох, що дозволяє знизити трудомісткість їх виготовлення і зменшити витрати на матеріал; а виключення операцій проміжного відпалу і загартування дозволяють зменшити час обробки і скоротити тривалість виробничого циклу.
Спосіб пояснюється кресленням, на якому показано зміна заготовки в процесі виготовлення гвинта з внутрішнім шестигранником. На кресленні: а - показана заготовка; б, в - напівфабрикат гвинта в процесі формоутворення; г - готовий гвинт, де 1 - заготовка; 2 - стрижень; 3 - головка; 4 - порожнина в голівці; 5 - шестигранна поверхню порожнини головки; 6 - різьблення гвинта.
Спосіб виготовлення гвинта з внутрішнім шестигранником здійснюється наступним чином.
Oтрезанная на задану довжину заготовка 1 (а) подається до першої формотворною матриці (б), в якій проводиться видавлювання прямим способом стрижня 2 і послідовне, двома ударами пуансона, формоутворення видавлюванням зворотним способом конічного 4, а потім шестигранного 5 (в) поглиблення; отриманий напівфабрикат передається в другу матрицю, в якій здійснюється редукування стрижня 2 під накатку різьблення і пуансоном - калібрування циліндричної головки 3, після чого на іншому автоматі здійснюють накатку різьблення (г).
Використання даного способу виготовлення гвинтів з внутрішнім шестигранником дозволяє отримати гвинти з рівномірно по голівці і стрижні розподіленої міцністю, підвищеною експлуатаційною надійністю, зниженим числом і зменшеною трудомісткістю виготовлення інструменту, підвищеної його стійкістю і скороченим виробничим циклом.
Спосіб виготовлення гвинтів з внутрішнім шестигранником шляхом холодного об'ємного штампування, що включає видавлювання стержня і формування головки, редукування стрижня під накатку різьблення, формоутворення шестигранною порожнини в головці, калібрування головки і накатку різьблення, що відрізняється тим, що послідовно здійснюють в одній матриці видавлювання стержня, формування головки і формоутворення шестигранною порожнини в головці, при цьому шестигранную порожнину в голівці формують двома послідовними ударами конічного і шес Гра пуансонів, а потім у другій матриці здійснюють редукування стрижня під накатку різьблення і калібрування головки.