Головна »Блог / Статті» Вирішення проблем при плазмовому різанні
Якість плазмового різання залежить від безлічі факторів: від типу і розташування пальника, від стану і якості витратних матеріалів. від напруги дуги або висоти різака, від типу, чистоти, тиску і витрати газу, від товщини і складу використовуваного матеріалу, від розміру отвору сопла, від струму різання, швидкості ходу машини. і т.д.
Більшість цих параметрів пов'язані один з одним, і зміна хоча б одного з них може вплинути на інші. Нижче наведено стандартні рішення найбільш часто зустрічаються проблем:
- кут різання
- площинність різання
- Шорсткість поверхні
- окалина
- Міняйте витрата і тиск газу з невеликим кроком
- У міру необхідності, підвищуйте або знижуйте напруга дуги з кроком в 1В
- Корегуйте швидкість різання з кроком 5% або до тих пір, поки не вдасться домогтися поліпшення
кут різання
Негативний кут різання
Якщо верхня частина деталі більше її нижній частині, це означає, що кут різання негативний. Це може бути викликано наступними причинами:
- Неправильне розташування пальника
- Згинання або скручування матеріалу
- Знос або пошкодження витратних деталей
- Низька напруга дуги
- Занадто низька швидкість різання
Позитивний кут різання
Якщо верхня частина деталі менше нижньої частини - кут різання позитивний. Причини можуть бути наступні:
- Неправильне розташування пальника
- Згинання або скручування матеріалу
- Знос або пошкодження витратних деталей
- Висока напруга дуги
- Занадто висока швидкість різання
- Неправильна сила струму
площинність різання
Скруглення знизу і зверху
Такий ефект виникає при різанні металу товщиною менше 6 мм. Зазвичай це відбувається через надлишок енергії або через використання занадто великого струму для даної товщини.
Підріз верхнього краю
Якщо сторони поверхні різання загнуті всередину, то виникає підріз верхнього краю. Це відбувається в тому випадку, коли при різанні пальник розташована занадто близько до металу і, якщо напруга дуги занадто низька для даної товщини матеріалу.
стан поверхні
Шорсткість, викликана різкою
Якщо на поверхні матеріалу присутні однорідні шорсткості (найчастіше, по одній осі), швидше за все, вони виникли під час процесу різання. причини:
- Знос або пошкодження витратних матеріалів
- Занадто висока витрата газу
Шорсткість, викликана станом машини
Неоднорідна шорсткість на поверхні матеріалу, зазвичай викликана характером ходу машини, може виникнути з наступних причин:
- Забруднення деталей машини: напрямних, коліс, рейки або шестерні
- Зсув напрямних рейок
- Знос, пошкодження або ослаблення кріплення коліс, або підшипників
На утворення окалини при різанні впливає безліч факторів. Сучасні системи плазмового різання підтримують різні режими роботи без утворення окалини, тому, якщо виникла проблема утворення окалини, значить виникла якась проблема.
Існує кілька видів окалини:
1. Високошвидкісна окалина
Якщо окалина невеликого розміру, але при цьому вона приварена або загорнена на верхній частині оброблюваної деталі, часто це відбувається через занадто високій швидкості різання. Окалину такого типу досить складно видалити, і навіть може знадобитися шліфування матеріалу. Зазвичай окалина супроводжується S-образними борозенками, які так само, в свою чергу, говорять про високу швидкість різання. Крім цього, необхідно перевірити, чи не чи ж напруга дуги.
2. Повільна окалина
Повільна окалина є великі кулясті частки на нижній кромці, зазвичай легко видаляються. При утворенні низкоскоростной окалини, спробуйте підвищити напругу дуги або прискорити різання, щоб збільшити висоту розташування різака.
3. Верхня окалина
Така окалина найчастіше викликана занадто високим розташуванням різака (високим розташуванням дуги) або високою швидкістю різання, зазвичай вона має вигляд бризок на деталях і легко видаляється.
4. Нерівномірне окалина
Виникає при великій мірі зносу видаткових деталей, утворюється зверху чи знизу деталі.
Інші причини появи окалини: