Наплавлення деталей спеціальними електродами і твердими сплавами
Наплавлення зношених деталей дорожніх машин проводиться:
1) для відновлення початкових розмірів деталей (валів, ковзанок, ланок, зірочок і ін.);
2) для відновлення первісної продуктивності робочих органів (ножів, щік, шнеків і ін.);
3) для збільшення зносостійкості і терміну служби швидкозношуваних деталей і робочих органів після наплавлення.
Знос ножа землерийних машин відбувається по передній ріжучої кромці (пунктир на рис. 129, а). Якщо ніж (або зуб) має тверду наплавку на передній площині, то характер зносу змінюється (пунктир на рис. 129, б) і термін служби збільшується. Однак, якщо основний метал ножа має малу зносостійкість, то знос відбувається по задній площині ножа (рис. 129, в), наплавленого частина виступає назовні, де внаслідок підвищеної твердості і крихкості може зруйнуватися.
Мал. 129. Знос кромки ножа землерийної машини
Для усунення цього явища такий ніж необхідно наплавляти в два шари різної твердості (рис. 129, г). Шар є більш зносостійким, ніж шар, а зносостійкість останнього вище зносостійкості основного металу ножа. В цьому випадку знос деталі відбувається більш рівномірно.
Одночасно буде відбуватися самозагострювання ножа (його ріжуча кромка буде залишатися загостреною), в результаті чого підвищаться продуктивність і зносостійкість останнього.
Багато швидкозношувані деталі дорожніх машин мають велику вагу, але в роботі у них бере участь тільки тонкий зовнішній шар, вага якого часто не перевищує 10-15% загальної ваги. Такі деталі економічно доцільно відновлювати наплавленням зношених поверхонь електродами і сплавами з підвищеною твердістю.
Спеціальні електроди марок 03H-250, ОЗН-ЗОО, 03H-350, 03H-400 і У-340 застосовуються для отримання наплавлення середньої твердості деталей з вуглецевих і середньолегованих сталей (цифрові індекси показують середню твердість третього шару наплавлення по Брінеллю).
Спроби використовувати вуглець як основний ведучий легуючий елемент (збільшення вмісту його в наплавленні більше 0,3%) приводили до утворення тріщин і пір в наплавленого металу.
Слід зазначити, що вуглецеві стали з С = 0,3-0,7% схильні до утворення гартівних структур, що знижують міцність стали, і утворення тріщин при звичайних методах зварювання, що застосовуються для маловуглецевих сталей.
Досвід застосування електродів ОЗН і У-340 свідчить про високу якість електродів зі шлакоутворюючих покриттям основного типу (мармур, плавиковий шпат) і з марганцем, введеним в якості ведучого легуючого елемента. Основна перевага зазначених електродів полягає в меншій схильності до утворення тріщин.
Зносостійкість загартованого металу, наплавленого електродом ОЗН-ЗОО, в 1,5 рази вище, ніж загартованої сталі марки 40Х. Електроди ОЗН-ЗОО і 03H-250 слід рекомендувати для наплавлення загартованих деталей з середньовуглецевих сталей марок 40 і 45, з хромистих сталей марок ЗОХ, 35Х, 40Х та ін. Ці електроди застосовні для наплавлення деталей з маловуглецевих сталей і сталей марок 35 і 40.
Електроди ОЗН-ЗОО застосовуються для наплавлення нижніх ковзанок гусеничних тракторів, ізготовленщях зі сталі марки 50Г.
Хороші результати отримують при наплавленні загартованих деталей зі сталі марки 40Х електродами У-340.
Метал, наплавлений електродами 03H-250, добре обробляється ріжучими інструментами. Твердість металу, наплавленого електродом ОЗН-ЗОО і іншими, може бути знижена відпалом при 850 ° і охолодженням разом з піччю.
При загартуванню наплавлений метал досягає твердості НВ 400-460.
Електродами ОЗН-ЗОО, 03H-250 і У-340 наплавляют зношені шліци півосей автогрейдерів і моторних котків (рис. 130). Наплавлення проводиться постійним струмом при зворотній полярності. Струм для електроду У-340 діаметром 4 мм - 135-170 а, а для електрода ОЗН діаметром 5 мм - 210-240 а. Якщо в складі покриття електрода ОЗН є поташ, зварювання можна вести на змінному струмі. Після наплавлення виробляють правку піввісь, протачіваніе шліцьовій частини і фрезерування шліців. Потім піввісь нагрівають до 840-860 °, гартують в маслі і відпускають при 250-300 °.
Електродами Т-540, Т-590 і Т-620 для отримання високої твердості наплавляют деталі, виготовлені з Цементовані і гартованих сталей, а також деталі робочих органів дорожніх машин.
Висока твердість металу, наплавленого цими електродами, виходить в результаті введення до складу покриття легуючих елементів: ферохрому, ферротитана, ферробор, карбіду, бору і графіту.
При застосуванні електродів Т-590 і Т-620 завдяки великій мірі легування Сг, В і Ti наплавлений ними метал має структуру карбідної евтектики на основі а-твердого розчину і велика кількість первинних карбідів. Внаслідок цього термічна обробка наплавленого металу дає зниження твердості, а механічна обробка можлива тільки абразивами.
Зважаючи на відсутність первинних карбідів і порівняно невисокою ступеня легування аустеніту хромбм і титаном метал, наплавлений електродом Т-540, знижує твердість при відпалі і допускає механічну обробку різанням. Твердість металу, наплавленого електродами Т-540, безпосередньо після наплавлення дорівнює 35-45 HRC \ після відпалу при 900-950 ° вона знижується до 24-28 HRC. а після гарту при тій же температурі і відпустці при 200-250 ° становить 57-60 HRC. Цим електродом можна наплавляти зношені зуби шестерень.
Мал. 130. Накладення швів на шліци півосі
Метал, наплавлений електродами Т-590 і Т-620, характеризується підвищеною, крихкістю і схильністю до утворення тріщин; тому при великому зносі рекомендується наплавляти тільки верхні робочі шари. Нижні шари наплавляють більш м'якими електродами.
Зазначеними електродами можна наплавляти ножі землерийних машин, щоки і валки камнедробілок, зуби ковшів екскаваторів, деталі землесосів і ін.
Стійкість щік камнедробілок збільшується після наплавлення електродом Т-590 в 2 рази, ножів автогрейдерів і деталей землесосів - в 2-3 рази.
При наплавленні бічних поверхонь зубів шестерню встановлюють у ванні (рис. 131) і наплавку починають з другого зуба від поверхні води. Після наплавлення зуба шестерню повертають так, щоб наплавлений зуб не торкався поверхні води, і наплавляют наступний (третій) зуб. Після того як наплавлений другий зуб охолоне (до темно-вишневого кольору), його занурюють у воду для загартування.
Профіль оброблених зубів перевіряється спеціальними шаблонами.
Зазначений спосіб для відновлення профілю зуба по товщині не слід застосовувати внаслідок значної трудомісткості цього процесу.
Сталініт - порошкоподібний сплав, який розплавляється вугільним або сталевим електродом на постійному струмі при прямій полярності і наноситься на деталь шаром 3-4 мм. Як флюс застосовується бура.
Сталініт можна замішувати на рідкому склі і у вигляді пасти наносити на поверхню деталі, розплавляючи його т. В. ч.
Через високий вміст вуглецю в наплавленні деталь слід повільно охолоджувати. Незважаючи на це, наплавленого поверхня має значну кількість неглибоких тріщин і пор.
Для зменшення утворення тріщин застосовують наплавку шихти сталевим електродом або замінюють порошкоподібну шихту сталевими електродами з обмазкою з сталініта. Сталінітом наплавляют деталі робочих органів дорожніх машин (ножі, зуби, щоки і ін.).
До атегорія: - Технічне обслуговування дорожніх машин