Ну, з богом! Поїхали.
1. Пошуки матеріалів.
Знайти матеріали для виготовлення ножа - велика і традиційна проблема. У цій статті, як приклад творчого підходу до вирішення цього питання, розглянемо спосіб добування моєї улюбленої стали - швидкоріза (зокрема, Р6М5). У першій статті я писав про полотна від рельсопільной мехпіли. Але товщина 2 мм не завжди актуальна. У деяких випадках необхідний обух 3-5 мм. Вирішується ця проблема так. Знаходимо дискову фрезу по металу совкового виробництва (в завалах на ринку коштує до 300 рублів). На бічній поверхні присутня маркування Р6М5, діаметр - до 300 мм, товщина - різна, можна вибрати від 3 до 5 мм з кроком 0,5 мм (а може і менше). Тепер цю фрезу потрібно розпустити на смуги. Для цього є два способи: простий і хороший.
Простий спосіб. Розрізання проводиться болгаркою з відрізним диском. Застосовується при неможливості використання хорошого способу.
Гарний спосіб. Для нього необхідна стаціонарна циркулярна пила (виглядає як стіл, з якого стирчить диск пилки). Інструмент зустрічається часто, обов'язково є в будь-якій організації, що працює з деревом. Спочатку замість циркулярної пилки по дереву ставимо армований відрізний диск по металу. Потім, з боків від цього диска кладемо два дерев'яні бруски однакової товщини, підбираючи їх таким чином, щоб диск стирчав над ними приблизно на 5-10 мм. Бруски бажано зафіксувати. На цій конструкції і розпускаємо диск на смуги потрібної товщини. Щоб метал не перегрівався, бризкає на нього зверху водою зі спеціальної пшикалки, яка застосовується при митті вікон (продається на ринку). Вона дозволяє розбризкувати воду не струменем, а дуже дрібними крапельками.
До речі, стабільність якості на фрезах набагато вище, ніж на пилах (а звук - вах!).
2. Виведення спусків.
У конфе (knife. Ru) була висловлена прекрасна ідея. Ідею висловив OlegM (хоча, як з'ясувалося, вона відвідувала і інших). Сенс її в тому, що виводити спуски на клин дуже зручно на стрічковому пласко верстаті. Та й не тільки спуски, а взагалі будь-які площині. Крім того, при цьому способі не перегрівається ріжучакромка. Для цього достатньо перевернути верстат догори ногами і як-небудь зафіксувати.
Ідея мені так сподобалася, що я провів активний пошук і взяв покористуватися станочек, що працює на подібному принципі. Різниця в тому, що він спочатку був зроблений саме для заточки клинків. Але є в ньому і недолік - нестандартна стрічка. Довелося купувати стандартну стрічку, а потім різати і клеїти її. Вийшло посередньо, але навіть такий самопальний варіант сильно спростив мені виведення спуском. Вийшло цілком якісно.
До речі, конструкція біля верстата досить проста.
Можливо, зроблю собі такий же, тільки під стандартну стрічку. А після цього напишу статтю про верстати і ннструменти для виготовлення ножів.
Почнемо зі свердління в ній отворів. Під час цієї операції тонкі свердла часто ламаються. Особливо, коли висвердлюють перегородки між отворами. Цю процедуру бажано проводити тільки ручним дрилем. Спробуйте зробити це так. Сядьте на стілець, впріть дриль в тазостегновий суглоб так, щоб патрон був направлений від Вас під кутом близько 45 градусів до горизонту. Заготівлю тримайте в лівій руці, а ручку дрилі крутите правої (якщо лівша - навпаки). Це дозволяє поставити заготовку під потрібним кутом до свердла. Не обов'язково САМЕ так, але відштовхуватися можна і від такого опису.
А ще товсту втулку можна набагато вдосконалити. Зверніть увагу на креслення.
На кресленні схематично зображено товста втулка, розрізана уздовж пропила під хвостовик. Пропив позначений синім кольором. Така форма йому надається для того, щоб в нього зайшов не тільки хвостовик, а й частина клинка. Ось як це виглядає після монтажу.
Товщина втулки в даному випадку - 7 мм, а клинок входить в неї приблизно на 1,5-2 мм.
4. Монтаж рукояті.
У першій статті я описав всадной монтаж з одного заклепкою. Хороший варіант, але не межа мрій. Але, якщо вже почали саме з нього, проведемо невеликий апгрейд.
У чому головна складність цього способу? Правильно, в тому, що під час свердління отвори під заклепку в рукояті, свердло повинно потрапити точно в отвір в хвостовику. Але його невидно! Вирішується ця проблема в такий спосіб.
Отвір робиться більшого діаметру, ніж заклепка (приблизно на 2-3 мм). Після цього в отвір щільно вставляється шматок фторопласта, який міліметра на три товщі хвостовика. Виступаючий фторопласт обробляємо на наждаку. У цього матеріалу є чудова властивість - він тече. Використовуючи цю властивість, надаємо йому форму заклепки.
Після цього можна вклеювати хвостовик в рукоять. Тепер під час свердління вже не буде потрібно зовсім вже ювелірна точність. До речі, у фторопласта є ще одна чудова властивість - він хороший ізолятор. Це може стати в нагоді тим, хто любить поколупався ножем в електрощитку. Тільки за втулку не беріться.
Як варіант, замість фторопласта можна використовувати латунь. Просто вставляєте в отвір на хвостовику відповідний по діаметру прут і розклепують його з обох сторін. Міцність підвищиться, але ізоляції не буде.
А ще можна робити всадной монтаж без заклепки. Цей спосіб теж цілком надійний (просто з заклепкою трохи надійніше.). Але хвостовик повинен бути досить довгий і міцний. Взагалі, господар сайту на цьому собаку з'їв. Але я все одно випендритися!
Залишається одне питання: чим вклеювати? Ну, це справа смаку. Я найчастіше використовую "Холодну зварювання", наприклад, "Poxilina" (погуще, як пластилін) або "Poxipol" (пожиже, тому добре заповнює порожнини). Але багато хто використовує просто епоксидку. Можу дати тільки одна порада - спробуйте додати до епоксидці що-небудь сипуча. Хороший варіант - дрібні дерев'яну тирсу. Адже Ви точили і пиляли дерево для рукояті? І тирса залишалися? Ось і зберіть їх в баночку! Пропорції тирси і клею підбираються експериментально, в залежності від бажаної консистенції. Експериментуйте!
Спосіб відомий і широко застосовуваний. Популярний за високу міцність. Сенс його в тому, що хвостовик повністю повторює форму рукояті, а для обсягу на нього приклепуються декількома заклепками щічки. Матеріал щічок може бути різний, я найчастіше використовував дерево і текстоліт. Ось кілька моїх ножів з таким монтажем.
Головний недолік монопластінчатого монтажу для вуглецевих сталей в тому, що пластина контактує з рукою і іржавіє. Зовсім недавно я дізнався, як цього можна уникнути. У цьому мені допомогло вивчення узбецького Пчак. Там ця проблема вирішена просто геніально! Там обкладання рукояті виступають на міліметр за монопластіну, і в цю канавку зачеканівают латунь або срібло. Можна туди попередньо трохи епоксидки капнути. Потім все шліфується і полірується.
Сам я цей спосіб поки не застосовував, але все ще попереду!