Єдине, що не дозволяє молоту перетворитися на металобрухт - це хороший профілактичний план обслуговування, необхідний, щоб скоротити час простою і витрати. Програма профілактичного обслуговування дозволяє піклуватися про дрібниці, перш ніж вони перетворяться в більші проблеми.
Незалежно від того, скільки планових перевірок Ви зробили, експлуатаційні витрати на гідромолот зростатимуть. Дизайн, матеріал і якість збірки безпосередньо залежать на термін служби. У міру зношування пристрою, воно не може виконувати свої функції так само добре, як було раніше, що спричинить збільшення часу простою і витрат на технічне обслуговування. Прийде час, коли молот потрібно буде замінити. Але це не означає, що старий інструмент необхідно утилізувати. Він може послужити донором запчастин або може бути задіяний в не дуже важких завданнях.
Почніть з правильного налаштування
Першим кроком в забезпеченні довговічності гидромолота є правильна установка і підібраний розмір. Якщо маленький молот використовується в роботі, що вимагає набагато більший розмір інструменту, його термін експлуатації буде скорочений. Це пов'язано з надмірним навантаженням. Ви змушуєте гідромолот зробити те, для чого він не розроблений. Великий інструмент може виконати менш складне завдання, якщо це має сенс у фінансовому плані. У цьому випадку оператор повинен уважно підбирати розмір і потужність інструменту під ту чи іншу задачу.
Гідравлічні системи також повинні бути налаштовані відповідно до використанням конкретного молота. Гідромолоти призначені для роботи в межах певного діапазону гідравлічного тиску і потоку. Якщо пристрій експлуатується за межами заводських параметрів, то нічого доброго з-за цього не відбудеться.
Поширеною помилкою є налагодження потоку і тиску неналежним чином, або установка пристрою то на одній машині, то на інший без належної уваги. Потік впливає на швидкість, з якою працює молот. Якщо Ви перевищите швидкість, а матеріал не буде руйнуватися, Ви почнете підстрибувати. Коли це станеться, вібрація передасться на носій. Це призведе до зносу деяких вузлів, а також до тріщин в стрілі носія. Цієї енергії необхідно кудись подітися. Вона йде, практично, на руйнування молота.
Робота з низьким потоком або тиском також завдає шкоди інструменту.
Мастило - основа життя
Мастило повинна витримувати високу температуру і тиск. Воно повинно містити особливі присадки, наприклад, графітові і мідні.
Виробники зазвичай рекомендують молібденові мастила з робочою температурою вище 260 ° C. Молібден забезпечує додаткову мастило, коли нафтові компоненти руйнуються.
Якщо застосовувати мастило, яка руйнується при температурах, менших 500 ° C, то через невеликий проміжок часу гідромолот буде її не вистачати, так як вона почне розщеплюватися.
Також варто звернути пильну увагу на інтервали змащення, які можуть варіюватися в залежності від частоти використання інструменту. Ярмо потрібно змащувати перед запуском і через кожні два-три часта роботи.
Є візуальні ознаки того, що молот не отримує достатньої кількості мастила. Як правило, якщо нижня частина втулки суха або блискуча, то прийшов час для змащення.
Системи автоматичного змащення здатні забезпечити стабільне постачання мастилом.
Чим більше гідравлічний молот, тим більша необхідність оснастити його автоматичною системою змащення. Деякі особливо великі моделі неможливо забезпечити достатньою кількістю мастила вручну.
Компанія Tramac рекомендує використовувати системи автомастила на молотах з моментом сили від 4000 Нм. Для таких моделей добре підійде система, яка забезпечує 7 мм постріл мастила кожен раз, коли молот знаходиться в роботі. Для дрібних моделей буде досить 6-10 вприськов мастила кожну годину для підтримання достатнього рівня.
Але системи автоматичного змащування також вимагають уваги. Однією з основних проблем з цими системами є помилкове відчуття безпеки. Не рідкісні випадку, коли каністра або картридж спустошуються під час роботи.
Перевірка на знос
Деякі гідромолоти мають газо-гідравлічне управління. Такі моделі використовують газоподібний азот в задній частині в якості «подушки безпеки» і для збільшення потужності. Необхідно щотижня перевіряти тиск газу і гідравліки. Слід пам'ятати, що температура навколишнього середовища може вплинути на ці показники.
Також потрібно перевірити, чи не ослаблені і не зламані чи болти, перевірити ступінь зносу втулок. Якщо відчувається люфт у втулках, то це тривожний знак.
Зношені передні втулки будуть викликати перекіс між поршнем і робочим інструментом. Поршень може стосуватися внутрішньої стінки корпусу під час роботи, в зв'язку з чим можуть пошкодитися сам поршень і корпус, що є найдорожчими частинами гидромолота.
Стопорні штифти також схильні до зносу. Їх потрібно виймати і оглядати кожні 40 годин роботи. Цей інтервал може варіюватися в більшу або меншу сторону в залежності від матеріалу, з якого виготовлені штифти. Також потрібно оглянути області, утримувані штифтом, на наявність пошкоджень.
Якщо Ви починаєте помічати надмірний знос інструменту при проведенні щотижневих оглядів, зверніть увагу на те, як використовується молот. Наявність зносу може свідчити про часту холостий роботі інструменту. Наслідки такого неправильного використання можуть бути дуже дорогими.
Деякі виробники, наприклад, Furukawa, пропонують операторам обертати стопорні штифти, щоб вони зношувалися рівномірно. Це може подвоїти і термін їх служби. Незначне стирання терпимо. Але коли з'являються глибокі рубці, то штифти необхідно замінити. Якщо цього не зробити вчасно, вони можуть деформуватися, і їх буде дуже проблематично витягти.
Огляд системи фіксації для гідромолота може варіюватися в залежності від виробника і експлуатації. Її потрібно перевіряти під час зміни інструменту.
Кожен огляд дасть Вам в повній мірі профіль використання конкретного гидромолота. Цей інструмент по суті є транспортувальником енергії. Технічний огляд покаже, наскільки ефективно передається енергія, і чи мав місце передчасний знос або неправильна експлуатація інструменту.
Потрібно звертати увагу на специфічний характер зносу. Нерівномірний знос (на верхній частині інструменту) сигналізує про експлуатацію молота не під прямим кутом до руйнованому матеріалу.
Також варто звертати увагу на гідравлічні шланги і муфти. Дуже часта причина відмови молота є наслідком від'єднання муфт на шлангах, встановлених на носіях. Іншою поширеною причиною відмови є наявність забрудненого масла в молоті. Це зазвичай відбувається, коли оператор перемикається з молота на ківш, а потім знову на молот. Необхідно стежити, щоб на кінцях шлангів не було бруду.
Фронтальні навантажувачі Hyundai серії 9S ще сильніші, економічні та комфортні. Новий навантажувач Hyundai пропонує моделі від 9800 - 30000 кг, з ковшем до 6.8 м 3.