Вони витримали удар стихії на Саяно-Шушенській ГЕС. Вони працюють на підводних човнах і в шахтах. Їх не бере тропічна вологість і арктичний холод. Вони - справжні томські манометри.
.jpg "Як роблять манометри, як це зроблено (манометри)")
Колишній Томський манометровий завод, а нині - компанія «Манотомь» встиг забезпечити своїми приладами практично півсвіту. 70-річний досвід в поєднанні з модернізованою матеріальною базою та збереженою на підприємстві командою дозволяє практично творити чудеса.
У рік заводом випускається 500 тис. Приладів. Разом з усіма модифікаціями номенклатура виробництва налічує 10 тисяч найменувань. Все це поставляється майже 10 тисячам споживачів з різних сфер - від суднобудування до атомних станцій.
Що ж являє сьогодні собою виробництво манометрів?
Перший крок - розробка
Все починається з того, що на підприємство надходить замовлення. Першими в справу вступають співробітники конструкторського відділу. Вони визначають, яким повинен бути прилад. У разі необхідності замовляється додаткова конструкторська оснащення, яка проводиться тут же, в інструментальному цеху. Як тільки конструктори створюють образ майбутнього приладу, до справи підключаються виробничі цехи. Розробляти нові модифікації приладів доводиться не так вже й рідко - споживачі весь час запитують щось нове.
Паралельне виробництво: від корпусу до пружини
Від конструкторів розробка надходить в цикл основного виробництва, де трудяться 700 чоловік, а парк обладнання становить 527 одиниць. Застосовувані тут технології, до речі, були розроблені в заводських стінах.
Як тільки розробка потрапляє в основний виробничий цикл, в гру вступають виробники корпусів. Для кожного типу манометрів і датчиків тиску потрібен свій корпус. Якщо прилад буде експлуатуватися в не надто жорстких умовах, то корпус можна зробити з пластика або алюмінію. Якщо ж манометр робиться для військових, або буде використовуватися в «суворої» середовищі - то корпус буде сталевим. У різних випадках, корпус приладу надходить в цеху механічної або електричної обробки. Є й цех холодного штампування.
Паралельно з цим в інших цехах йде збірка «нутрощів» приладу.
Наступний крок - фарбування корпусу. Тут теж не обійшлося без ноу-хау. «У нас впроваджена сама передова на сьогоднішній день технологія порошкового фарбування, - розповідає заступник генерального директора з виробництва Андрій Метальников. - Суть у тому, що звичайне фарбування з пульверизатора з фарбою способом розпилення, занадто витратно. Занадто багато її просто розчиняється в повітрі, не потрапляючи на виріб. При порошковому фарбуванні фарба використовується на 100%, адже те, що не потрапило на виріб, знову повертається в барабан і не втрачається. До того ж, покриття виходить міцним і довговічним ».
Окреме місце в списку підрозділів заводу - ділянка гнучких пружин. Саме тут роблять серце будь-якого манометра. Від якості гнучкої пружини залежить надійність і точність роботи манометра, його технічні характеристики. Для «Манотомі» уральськими фахівцями-металознавців був розроблений спеціальний сплав, з якого і проводяться пружини.
Ділянка пайки - наступний крок. Залежно від необхідності, проводиться або м'яка, або тверда пайка приладу, а якщо потрібно, то і зварювання, в тому числі аргонно-дугова.
Окремий напрямок - цех пластмасових виробів. Завдяки сучасному термопластовому обладнанню, тут можуть випускати деталі з поліпропілену, полістиролу та будь-яких інших пластмас.
Природно, «Манотомь» не може зробити виробничий цикл повністю автономним. Наприклад, скляні частини і металевий прокат завод отримує від перевірених постачальників. Але, у міру можливості, завод намагається все необхідне проводити в своїх власних цехах. До речі, тут працюють тільки з російськими матеріалами, імпортні деталі не використовуються.
Ті з манометрів, яким потрібно зміцнення корпусу, будучи вже практично готовими, відправляються в гальванічний цех. Його наявність - особливість томського заводу, адже дозволити собі утримувати гальванічний цех можуть не всі підприємства. Це дуже затратне виробництво - і по необхідним обладнанням, і за самою своєю суттю. Адже гальваніка - це різні хімікати і кислоти, які потрібно утилізувати після технологічних процесів. А тут не просто містять такий цех, а й постійно вдосконалюють технологічний процес в ньому.
Найважливішим елементом манометрового виробництва є цех, в якому створюється передавальний механізм. Передавальний механізм - це центральний елемент манометра, не менш важливий, ніж пружина. Чим точніше і тонше працює передавальний механізм, тим точніше показання приладу. Тому на виробництві передавальних механізмів працюють найдосвідченіші робітники, а технологічне обладнання цеху відповідає найжорсткішим сучасним вимогам.
.jpg "Як роблять манометри, як це зроблено (роблять)")
Фінальна стадія виробництва - складальний конвеєр. Основних конвеєрів - чотири. Кожен обслуговує свій напрямок: технічні прилади, термометри, спеціальні прилади і електроконтактні прилади. Тут прилади збираються і проходять фінальний контроль якості.
Перш ніж здати продукцію, кожен цех в обов'язковому порядку перевіряє її на відповідність вимогам. Відділ технічного контролю заводу ставить на вироби клеймо і на цьому процес створення манометра завершено.
В останні роки «Манотомь» розвиває напрямок сервісного обслуговування своїх виробів. Так, клієнти з найближчих регіонів можуть переслати зламалося виріб на завод, де їм займуться фахівці. У більш віддалених областях і за межами Росії завод укладає договори на обслуговування своїх манометрів з підрядниками.
Ще один новий напрям в роботі - виробництво так званих «розумних» електронних манометрів. Вони не тільки видають дані, але і беруть участь в процесі управління виробничими об'єктами, замінюючи оператора-людини. Поки що їх частка не така велика - всього 15-20%. Але обсяг виробництва таких манометрів весь час зростає.
«Сьогодні наші прилади плавають не тільки на всіх цивільних, а й на всіх військових кораблях, літають в ракетах, обслуговують артилерію. Поставки йдуть в країни СНД, Європи, Азії та Африки », - зазначає Андрій Метальников.