Як же роблять олівці, знайомі нам з самого дитинства?
Виробництво олівців починається з лісової біржі, де складується заготовлений кедр. Зараз тут знаходиться більше трьох тисяч кубів дерева. Обласна влада дуже допомогли фабриці в забезпеченні матеріалом і в цьому році тут планують виробити близько 85 мільйонів олівців.
- Деревина, яку ми закуповуємо, надходить до нас не в результаті варварської рубки, - каже Анатолій Лунін, директор фабрики. - У переважній більшості це санітарна рубка перестояла кедра, який вже не дає горіх. Кедр зростає до 500 років, але шишки на ньому з'являються десь до 250-річного віку, після чого він починає вмирати, його вражають різні комахи. Якщо зрубати його в цей період, швидше виросте новий кедр.
До моменту розпилу колоди проходять обов'язкову підготовку: кожну колоду потрібно вимити, щоб пристали шматки землі або глини з камінням випадково не зашкодили пилки. Для цього дерево з лісової біржі поміщають і витримують в спеціальному басейні з теплою водою. Влітку його тут тримають недовго, до двадцяти хвилин, але в зимовий період колоду знаходиться в басейні до тих пір, поки не відтане - на це може йти до трьох годин. А через 369 годин або 16,5 діб і 26 різних технологічних операцій з колоди вийдуть готові олівці.
На лісопилці з колоди роблять ось такий брус:
Виробництво дерев'яного олівця надзвичайно вимогливо до якості матеріалу, в справу йде тільки чиста пряма деревина. І якщо для столярних виробів наявність таких дефектів, як, наприклад, сучки, не катастрофічно, то олівець з такого дерева вже не зробити. Тому сказати заздалегідь, скільки олівців вийде з одного бруса, дуже складно.
Щоб зменшити кількість відходів, на підприємстві шукають різні способи збільшення глибини переробки деревини. Один з таких способів - розширення асортименту продукції, що випускається. Так, з дощечки, яка не годиться для виробництва олівця, планують налагодити випуск дерев'яних пазлів-розмальовок для дітей і засобів від молі. Щось йде на виробництво коротких олівців, як для магазинів «IKEA», а частина, на виробництво ось таких дерев'яних шампурів:
Отриманий з колоди брус розпилюють на короткі відрізки, кожен з яких потім розпускають на десять дощечок. Щоб все дощечки були однаковими, їх потрібно відкалібрувати. Для цього їх проганяють через спеціальний верстат. На виході з нього дощечки мають однаковий розмір і строго перпендикулярні межі.
Потім відкалібровані дощечки поміщають в автоклав. За своїм зовнішнім виглядом він нагадує бочку, до якої підведено безліч труб різного діаметру. За допомогою цих труб в камері можна створювати вакуум, нагнітати тиск і подавати всередину всілякі розчини.
В результаті цих процесів з дощечки видаляються що містяться в ній смоли, і деревина імпрегніруются (просочується) парафіном. На сьогоднішній день це не найпростіший, але один з найефективніших способів поліпшити важливі властивості матеріалу і захистити дерево від шкідливого впливу навколишнього середовища.
«Облагороджені» після обробки в автоклаві олівцеві дощечки залишається як слід просушити, а потім - відправити безпосередньо на олівцеві виробництво. На цьому процес виготовлення дощечки можна вважати завершеним. Так виглядають дощечки після обробки в автоклаві
- Основний принцип і технологія виробництва з тих пір як в Томську почали робити олівці, не змінюється, - каже Анатолій Лунін. - Всі процеси на нашій фабриці добре налагоджені. Модернізація обладнання виражається в заміні деяких вузлів, або перехід на більш економічні мотори, використання нових фрез. Приходять якісь нові матеріали, ми щось змінюємо в приймання і оцінки, але сама технологія залишається незмінною.
Готова дощечка надходить в цех білого олівця, де для початку в ній на верстаті нарізають канавки, куди потім будуть покладені стрижні (слово «білий» в даному випадку означає те, що олівець на даному етапі ще не пофарбований). Дощечки подаються з одного боку верстата, по дорозі їх поверхня шліфується для склеювання, особливої фрезою в ній випіліваются поглиблення. На ближньому краю верстата дощечки автоматично укладаються в стопку. Товщина відшліфованою дощечки з нарізаними канавками становить 5 мм, що дорівнює половині товщини майбутнього олівця.
На наступному етапі дощечки склеюють попарно між собою, щоб вийшов один олівцем блок.
Верстат плавно подає першу дощечку і укладає стрижні в її канавки. Слідом за цим з іншого пристрою «виїжджає» друга дощечка, вже змащена водорозчинних клеєм, і акуратно лягає на першу. Утворені олівцеві блоки затискають в пневматичному пресі і стягують струбцинами.
Якщо дощечку на фабриці виготовляють самостійно, то стрижень, в основному, закуповують в Китаї. Там його почали виробляти по «сухий» технології, яка не вимагає випалу в печі при високій температурі.
Внаслідок цього, собівартість стрижня виявилася настільки низькою, що левова частка виробників олівця перейшла саме на такий стрижень.
Щоб грифель олівця не ламався всередині корпусу, на фабриці застосовують технологію додаткового проклеювання стрижня спеціальної клейової системою. Після цієї операції склеєні блоки витримують в спеціальній сушильній камері кілька годин.
У камері досить жарко. Гаряче повітря нагнітається вентилятором, підтримуючи температуру близько 35-40 градусів. Деревині потрібно добре просохнути, щоб в подальшому олівець за один прохід став гладким і отримав потрібну геометрію. Олівець з «простим» грифелем сохне тут не менше двох годин, а кольоровий - не менше чотирьох. Через те, що кольоровий містить більше жирових речовин, йому потрібно більше часу, щоб просохнути.
По закінченні цього часу блоки розбирають, укладають в візки із зазначенням всіх подальших параметрів і відправляють на наступний верстат, який розділить їх на окремі олівці.
Своєю формою верстат схожий на той, який робить канавки в дощечках, але у нього є і свої особливості. Заготовки поміщають в завантажувальний бункер.
Вони проходять по транспортних вузлів, торці, відпилюються і на виході виходить звичний дерев'яний олівець, тільки ще не фарбований.
Подвійна фреза, яка розділяє блоки, задає і форму майбутнього олівця, причому робиться це все за один прохід. Саме від типу профілю ріжучої фрези залежить те, яким буде олівець - шестигранним або круглим.
Зовсім недавно на фабриці освоїли виробництво тригранного олівця. Виявилося, що попит на таку форму зростає. Покупців приваблює ергономічність і природність розташування пальців на гранях, що, безумовно, полегшує навчання письму дітей.
Поруч з верстатом варто робочий стіл сортувальниці. Її завдання - перебрати зроблені олівці, відібрати «придатні» і відокремити дефектні. До дефектів відносяться відколи стержня на торці, шорсткості, опіки деревини тощо. Над столом висить пам'ятка з нормами по шлюбу. У кожен стоїть на столі лоток поміщається 1440 олівців.
Відсортовані олівці на спеціальному ліфті піднімаються на наступний поверх, де їх будуть фарбувати.
Фарбу закуповують в сухому вигляді і розводять до потрібної густоти в лабораторії фарб. Сама фарбування відбувається досить швидко.
Пристрій безперервно виштовхує пофарбовані олівці на конвеєр. Довжина і швидкість руху транспортерної стрічки розраховані таким чином, щоб олівець висихав, поки рухається на ній.
Доїжджаючи до протилежного кінця конвеєра, олівці потрапляють в один з трьох приймачів, звідки вони відправляються назад на наступне покриття.
В середньому кожен олівець покривається трьома шарами фарби і двома шарами лаку - тут все залежить від бажання замовника. Пофарбувати олівець можна теж практично в будь-який колір. Фабрика випускає набори з шести, дванадцяти, вісімнадцяти і двадцяти чотирьох квітів. Деякі олівці покривають тільки лаком.
Після фарбування, олівці відправляють в цех фінішної обробки. У цьому місці вони набувають той остаточний вигляд, в якому дійдуть до споживача. На олівці наносять штамп, надягають ластик і заточують.
Способів нанесення штампів досить багато, але на «Сибірської олівцевої фабриці» це роблять за допомогою фольги різних кольорів. Такий метод називається термостатуванням. Робоча частина верстата нагрівається, і штамп через фольгу переноситься на олівець - так він не буде облазити і бруднити руки. Сам штамп може бути будь-яким, його спеціально замовляють у гравіровщіка. Залежно від складності, на його виготовлення йде близько п'яти днів.
На частину олівців, якщо це необхідно, надягають ластик.
Остання операція - це заточка. Заточуються олівці на шліфувальної шкірці, одягненою на барабан і рухається з великою швидкістю. Це відбувається дуже швидко, буквально за лічені секунди.
Крім заточування верстат можна налаштувати на виконання вальцювання - обробки зворотного торцевій частині олівця під невеликим нахилом. Тепер олівці готові до упаковки, їх відправляють в наступне приміщення. Там олівці збирають в набір, складають у коробку і направляють споживачеві.
Упаковку під потрібну кількість олівців друкують в Новосибірську. Вона надходить в плоскому вигляді, тому спочатку їй надають обсяг. Потім через комплектувальні верстати необхідну кількість олівців розкладають в заданій кольоровій гамі. Спеціальний верстат дозволяє збирати набір з дванадцяти кольорів. В кінці олівці розкладають по коробочках.
На питання, чи не планує фабрика, за прикладом китайських підприємств, перейти на виробництво олівця з більш дешевих порід дерева або пластмаси Анатолій Лунін визнається:
- Я подумував спробувати зробити економічний олівець з низькосортної осики, але це інша технологія, і нехай вже китайці цим займаються. Мене більше цікавить тема збільшення корисного виходу за рахунок підвищення якості переробки деревини. А з точки зору екології, виробляти що-небудь краще з відновлюваної сировини. Пластмасовий олівець ніколи не згниє, а дерев'яний за кілька років повністю розкладеться.
Залишається тільки побажати, щоб в століття глобальної комп'ютеризації знайшлося місце простому дерев'яному олівця.