Цей стандарт поширюється на металеві та неметалеві неорганічні покриття (далі - покриття), одержувані електрохімічним, хімічним і гарячим (олово і його сплави) способами, і встановлює загальні вимоги (далі - вимоги) до поверхні основного металу і покриттям в процесі їх виробництва та контролю якості основного металу і покритий.
Стандарт не поширюється на покриття, що використовуються в якості технологічних підшарів, на нікелеві, никелево-хромові, мідно-нікелеві та мідно-нікелево-хромові, мають тільки декоративне призначення, і не враховує зміни покриттів, що з'явилися при складанні і випробуваннях виробі.
Вимоги, не передбачені цим стандартом, пов'язані зі специфікою деталей, виробництва і вимог до покриттів, вказують у нормативно-технічній і (або) конструкторської документації.
Відповідність покриттів вимогам цього стандарту контролюють методами по ГОСТ 9.302 -79.
(Змінена редакція, Зм. № 2).
1.1. Шорсткість поверхні основного металу по ГОСТ 2789-73. мкм, повинна бути не більше:
R a 10 (Rz 40) - під захисні покриття;
R a 2,5 (Rz 10) - під захисно-декоративні покриття;
R a 1,25 (Rz 6,3) - під тверді і електроізоляційні анодноокісние покриття.
Шорсткість поверхні основного металу під функціональні покриття повинна відповідати встановленій в нормативно-технічної і (або) конструкторської документації на виріб.
Зазначені вимоги до шорсткості поверхні не поширюються на неробочі важкодоступні для обробки і неробочі внутрішні поверхні деталей, різьбові поверхні, поверхні зрізу штампованих деталей товщиною до 4 мм, рифлені поверхні, а також на деталі, шорсткість основного металу яких встановлена відповідними стандартами. Необхідність доведення шорсткості поверхонь до встановлених значень повинна бути обговорена в конструкторської документації.
(Змінена редакція, Зм. № 1).
1.2. Гострі кути і кромки деталей, за винятком технічно обгрунтованих випадків, повинні бути заокруглені радіусом не менше 0,3 мм; радіус заокруглення деталей під тверде і електроізоляційне анодно-окисних покриття не менше 0,5 мм.
1.3. На поверхні деталей не допускаються:
загорнена окалина, задирки;
розшарування і тріщини, в тому числі виявившись після травлення, полірування, шліфування;
корозійні пошкодження, пори і раковини.
(Змінена редакція, Зм. № 1).
1.4. Поверхня литих і кованих деталей повинна бути без газових і усадочних раковин, шлакових і флюсових включень, спаев, недоливів, тріщин.
Відхилення, що допускаються на поверхні литих деталей (вид, розмір і кількість) встановлюють в нормативно-технічної та конструкторської документації.
1.5. Поверхня деталей, виготовлених з гарячекатаного металу, повинна бути очищена від окалини, травильного шламу, продуктів корозії основного металу та інших забруднень.
1.6. Поверхня деталей після механічної обробки повинна бути без видимого шару мастила або емульсії, металевої стружки, задирок, пилу і продуктів корозії без впровадження частинок стороннього матеріалу.
1.5, 1.6. (Змінена редакція, Зм. № 1).
1.7. Поверхня деталей після абразивної обробки, наприклад, гідропіскоструминної, галтованія і ін. Повинна бути без травильного шламу, шлаку, продуктів корозії і задирок.
1.8. Поверхня шліфованих і полірованих деталей повинна бути однорідною, без вибоїн, вм'ятин, пріжогов, рисок, задирок, дефектів від рихтувального інструменту.
1.9. На поверхні деталей після термообробки (відпалу, загартування, нормалізації, відпустки, старіння, а також термообробки. Проведеної для поліпшення адгезії наступних покриттів) не повинно бути забоїн, подряпин, тріщин, бульбашок, корозійних осередків, розшарувань, викривлення.
1.10. Зварні та паяні шви на деталях повинні бути зачищені, безперервні по всьому периметру для виключення зазорів і проникнення в них електроліту.
Дефекти, що з'явилися при зачистці швів, виконаних среднеплавкого припоями, повинні бути усунені подпайкі тими ж або легкоплавкими припоями.
На поверхні паяних швів допускається рівномірне розтікання припою шириною до 10 мм, окремі наскрізні пори, очищені від залишків флюсу і не порушують герметичності паяних швів.
Шви на деталях з титанових сплавів повинні бути виконані способами, що виключають окислення.
Не допускається механічна зачистка швів на деталях, виготовлених пайкою в розплаві солей. Паяні шви на таких деталях повинні бути рівними і щільними. На поверхні деталей не повинно бути залишків флюсів та виплеск силуміну.
Клейові шви на деталях повинні бути суцільними, без здуття, міхурів і пустот, не мати зазорів, в які може проникати електроліт, не містити надлишків клею в околошовной зоні і зачищені механічним способом.
Не допускається наносити хімічні і електрохімічні покриття на деталі, що мають клейові з'єднання.
1.11. Поверхня електрополірованій деталей повинна бути гладкою, світлою і блискучою без роз'ятрювання, пріжогов, тріщин, неотмитих солей, продуктів корозії.
Ступінь блиску не нормується.
На електрополірованій поверхні не є бракувальному наступні ознаки:
нерівномірний блиск на ділянках, що мають різну термічну і механічну обробку;
окремі матові і біляві ділянки на поверхні деталей, до яких не пред'являють вимоги по декоративності;
відсутність ефекту електрополірованія в важкодоступних місцях: щілинах, зазорах, глухих отворах діаметром до 15 мм, наскрізних - до 10 мм, а також отворах і заглибленнях, важкодоступних для електрополірування;
сліди від патьоків води;
відсутність блиску в місцях зварювання;
сліди від контакту з пристосуванням у вигляді матових і темних ділянок;
механічна поліровка (при необхідності) місць контакту з пристосуванням і для отримання точних розмірів деталі після електрополірування;
чорні точки на різьбі, якщо немає інших вказівок в нормативно-технічної документації;
сліди механічної обробки основного металу до електрополірування і інші відхилення, що допускаються нормативно-технічною документацією на основний метал.
1.9-1.11. (Змінена редакція, Зм. № 1).
2. 1. Вимоги до зовнішнього вигляду покриття
2.1.1. Поверхня полірованого покриття повинна бути однорідною, блискучою або дзеркальною.
На механічно полірованої поверхні покриття, крім дзеркальної, не є бракувальному ознаками поодинокі волосоподібні подряпини або точки від полірувальних паст і рихтувального інструменту в кількості не більше 5 шт. на 100 см 2. заполіровка крайок, незначна хвилястість (затяжка) покриття на деталях з латуні, якщо немає спеціальних вимог в конструкторської документації.
2.1.2. На поверхні покриттів, якщо немає спеціальних вказівок в конструкторської документації, не є бракувальному наступні ознаки:
сліди механічної обробки і інші відхилення, що допускаються нормативно-технічною документацією на основний метал;
незначна хвилястість поверхні покриття після витяжки, виявляти після травлення;
темні або світлі смуги або плями в важкодоступних для зачистки отворах і пазах, на внутрішніх поверхнях і увігнутих ділянках деталей складної конфігурації, місцях сполучення нероз'ємних складальних одиниць, в зварних, паяних швах, околошовной зоні і місцях зняття плакіровочного шару;
нерівномірність блиску і неоднотонность кольору;
неоднотонность кольору покриттів на деталях з плакованих металів з частковою механічною обробкою;
сліди від патьоків води, хроматуючі і фосфатирующих розчинів без залишків солей;
блискучі точки і штрихи, що утворилися від зіткнення з вимірювальним інструментом, пристосуваннями і від зіткнення деталей в процесі нанесення покриттів в барабанах, дзвонах і сітчастих пристосування;
зміна інтенсивності кольору або потемніння після нагрівання з метою обезводорожіванія і перевірки міцності зчеплення, зняття ізоляції і просочення;
поодинокі чорні точки на ділянках, призначених під заливку компаундами, герметиками, клеями;
в порах, місцях включень, що допускаються нормативно-технічною документацією на лиття;
на зварних і паяних швах і біля них на відстані не більше 2 мм по одну і іншу сторону від шва і у внутрішніх кутах взаємно перпендикулярних площин за умови подальшої додаткового захисту цих місць;
в місцях контакту деталі з пристосуванням, крім особливих випадків, обумовлених в конструкторської документації.
2.1.3. При осадженні на поверхні деталі поруч двох покриттів без ізоляції або із застосуванням ізоляції, а також при осадженні місцевих покриттів, якщо це не впливає на працездатність вироби, не є бракувальному наступні ознаки:
зміщення кордонів покриттів до 2 мм, а для покриттів золотом, паладієм, родием і їх сплавами до 1 мм в ту або іншу сторону;
окремі точкові включення одного покриття на поверхні іншого; точкові включення металу покриття на поверхні, що ізолюється;
потемніння металу на кордоні покриттів;
кольори мінливості на непокриваемих поверхнях.
2.1.2, 2.1.3. (Змінена редакція, Зм. № 1).
2.2. Вимоги до товщини покриття
2.2.1. Перевищення максимальної товщини покриття не є бракувальною ознакою, якщо це не впливає на складання і працездатність виробу.
(Змінена редакція, Зм. № 1).
2.2.2. В отворах, пазах, вирізах, на увігнутих ділянках сложнопрофілірованних деталей, на внутрішніх поверхнях і місцях сполучення нероз'ємних складальних одиниць допускається зменшення товщини покриття до 50%, а для хромових покриттів - відсутність, якщо немає інших вимог в конструкторської документації до товщини покриття на зазначених ділянках .
2.2.3. У глухих гладких і різьбових отворах і пазах діаметром (або шириною) до 12 мм і в наскрізних гладких і різьбових отворах і пазах діаметром (або шириною) до 6 мм товщина покриття на глибині більше одного діаметра (або однієї ширини) не нормується; допускається відсутність покриття, якщо в конструкторської документації не вказані вимоги до товщини покриття на цих ділянках.
2.3. Покриття повинне бути міцно зчепленим з основним металом.
2.4. За зовнішнім виглядом, товщині і іншими показниками покриття повинне відповідати вимогам табл. 1 -19.
(Змінена редакція, Зм. № 1, 2).
2.5. Умови зберігання і транспортування деталей повинні виключати механічні та хімічні впливи, що призводять до пошкодження покриття.
Цинкове і кадмієві покриття. Хроматних покриття на цинковій і кадмиевом покриттях. Фосфатне покриття на цинковій покритті
3.1. Перед нанесенням покриттів 2-5% деталей від партії, але не менше трьох деталей, а для деталей одиничного виробництва - кожну деталь контролюють на відповідність пп. 1.1 -1.10.
3.2. Напівфабрикати (стрічку, дріт і т.п.) піддають вхідному контролю на відповідність вимогам нормативно-технічної документації на поставку і вимогам пп. 1.1-1.6.
При наявності незадовільних результатів проводять повторний контроль на подвоєній кількості деталей.
При отриманні незадовільних результатів повторного контролю хоча б на одній деталі всю партію бракують і повертають виробникові.
3.3. При неможливості контролю якості покриттів на деталях, наприклад, великих і важких, деталях одиничного виробництва, допускається проводити контроль на зразках-свідках або гарантувати якість покриття правильністю виконання технологічного процесу, підтвердженої записом в журналі контролю технологічного процесу.
Зразки-свідки повинні виготовлятися з матеріалу деталей, мати ту ж шорсткість поверхні і покриття, нанесені за тією ж технологією, за якою нанесено покриття на деталях.
Форма і розміри зразків-свідків розробляються підприємством і узгоджуються в установленому порядку.
Одні і ті ж зразки-свідки та деталі можуть використовуватися для різних контрольних випробувань.
3.4. Деталі, на яких проводився контроль покриття руйнівними методами, а також деталі, покриття яких не відповідають вимогам цього стандарту, дозволяється пред'являти до приймання після повторного нанесення покриття.
3.5. Контроль зовнішнього вигляду покриттів проводять на 100% деталей.
Допускається застосовувати методи статистичного контролю за ГОСТ 18242-72.
Контроль зовнішнього вигляду покриття на деталях, що покриваються насипом і в автоматичних лініях, допускається проводити на вибірці 2% деталей від кожної партії.
3.6. Контроль товщини покриття проводять до його додаткової обробки, за винятком крацевания, полірування, шліфування, хроматування і фосфатування.
Контроль товщини нікелевого покриття, в тому числі отриманого хімічним способом, проводять до термообробки.
3.4-3.6. (Змінена редакція, Зм. № 1).
3.7. 3.8. (Виключено, Змін. № 1).
3.9. Для контролю товщини покриття, міцності зчеплення та інших показників якості від кожної партії відбирають від 0,1 до 1% деталей, але не менше трьох деталей.
У технічно обгрунтованих випадках, наприклад, для виробів дрібносерійного виготовлення або виробів з покриттями дорогоцінними і рідкісними металами і їх сплавами, допускається встановлювати вибірку менше 0,1%, але не менше трьох деталей.
Контроль товщини покриття металографічним методом допускається проводити на одній деталі.
Контроль товщини покриття на деталях, що обробляються в автоматичних лініях, допускається проводити не рідше одного разу на зміну.
3.10. Міцність зчеплення покриттів, що піддаються термообробці, оплавлення, Крацювання, шліфуванню і поліруванню оцінюють після проведення цих операцій.
3.9, 3.10. (Змінена редакція, Зм. № 1).
3.11. Контроль хімічного складу покриттів сплавами проводять не рідше двох разів на тиждень, а також після коригування електроліту.
3.12. (Виключено, Змін. № 1).
3.13. Контроль захисних властивостей покриттів, отриманих способами Хім. Пас, Ан. Оці і Хім. Окс на міді і її сплавах, призначених для експлуатації в умовах 1 по ГОСТ 15150-69. а також зазначених покриттів, додатково захищаються лакофарбовим покриттям, не проводять.
Контроль захисних властивостей покриттів Хім. Окс і Хім. Фос на сталі і чавуні допускається проводити до або після їх додаткової обробки.
3.14. Необхідність контролю маси покриття на одиницю площі поверхні, маслоемкость, повноти промивання, пористості, якості наповнення покриттів, захисних властивостей хроматних покриттів на цинкових і кадмієвих покриттях, фосфатних покриттів на цинкових покриттях і структури встановлюють в нормативно-технічної і (або) конструкторської документації.
3.13, 3.14. (Змінена редакція, Зм. № 1).
3.15. При отриманні незадовільних результатів по одному з показників при вибірковому контролі покриттів проводять повторний контроль на подвоєній кількості деталей у вибірці.
При незадовільних результатах при повторному контролі покриттів на одній деталі всю партію бракують або в разі невідповідності за зовнішнім виглядом піддають суцільному контролю.
Повторний контроль міцності зчеплення покриттів не проводять. У разі отримання незадовільних результатів при вибірковому контролі бракують всю партію.
(Введено додатково, Змін. № 1).
И.Л. Мотеюнас. канд. хім. наук; В.В. Протусявічене; Д.Г. Коваленко; Г.В. Козлова. канд. техн. наук (керівники теми); Н.Г. Альберг; Т.І. Бережняк; Г.С. Фомін. канд. хім. наук; Е.Б. Давідавічюс. канд. хім. наук; С.З. Навіцкене; Б.А. Арлаускене
2. ЗАТВЕРДЖЕНО І ВВЕДЕНО В ДІЮ Ухвалою Державного комітету СРСР по стандартах від 27.02.86 № 424
3. Періодичність перевірки 5 років
4. Стандарт відповідає СТ РЕВ 4662-84, СТ РЕВ 4664-84, СТ РЕВ 4665-84, СТ РЕВ 4816-84, СТ РЕВ 5293-85, СТ РЕВ 5294-85, СТ РЕВ 5295-85, СТ РЕВ 6442- 88, СТ РЕВ 6443-88 в частині технічних вимог
Стандарт відповідає ІСО 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83
5. Натомість ГОСТ 9.301-78
6. НОРМАТИВНО ТЕХНІЧНІ ДОКУМЕНТИ