Газобетон - один з найпопулярніших будівельних матеріалів. Завдяки своїм характеристикам, газобетон міцно займає своє місце на ринку будівельних матеріалів для зведення стін і перегородок будівель.
Сучасний завод з виробництва газобетону - це комп'ютеризована система автоматизації технологічних процесів, що гарантує високу точність дозування компонентів, однорідність і стабільність складу суміші, що забезпечує отримання якісної і конкурентоспроможної продукції.
До складу заводу входять:
- ділянку зберігання, підготовки і подачі сировинних матеріалів;
- змішувальний ділянку; ділянку формування;
- ділянку теплової обробки;
- ділянку розпилювання газобетонного масиву;
- ділянка складування готової продукції.
Ділянка зберігання, підготовки і подачі сировинних матеріалів
Вихідні компоненти (сировина) для виготовлення виробів з газобетону повинні задовольняти вимогам стандартів і технічних умов на ці матеріали і забезпечувати отримання виробів із заданими властивостями.
- зола-винесення ТЕЦ містить SiO2 не менше 45%, СaO не більше 10%, R2O не більше 3%, SO3 не більше 3%;
- шлак доменний гранульований - ГОСТ 3476 - потрібно помел до питомої поверхні в залежності від необхідної середньої щільності;
- пісок - по ГОСТ 8736, що містить SiO2 не менше 90% або кварцу не менше 75%, слюди не більше 0,5%, мулистих і глинистих домішок не більше 3%.
Вода - по ГОСТ 23732
Газообразователь. алюмінієва пудра марок ПАП-1 і ПАП-2 по ГОСТ 5494.
Регулятори структуроутворення, наростання пластичної міцності, прискорювачі твердіння і пластифікуючі добавки:
камінь гіпсовий і гіпсоангідритовий за ГОСТ 4013;
калій вуглекислий по ДСТУ 4221;
Крім того, можуть застосовуватися інші хімічні добавки для прискорення структуроутворення, пластичної міцності, твердіння і т.д. а також структуроутворювач газових пір.
1. Прийом і зберігання дрібнодисперсних матеріалів (цемент, зола-винесення).
Для прийому та зберігання дрібнодисперсних матеріалів використовуються спеціальні бункера (силосу), обсяг яких розраховується виходячи з продуктивності заводу. Доставка матеріалів здійснюється автоцементовозами. Завантаження цементу і золи-винесення в силосу здійснюється по цементопроводу за допомогою Пневмонагнітачі автоцементовоза. Силосу забезпечені системою аерації, фільтрами і вібропобудітелямі.
2. Прийом, зберігання і підготовка піску.
Доставка піску здійснюється автосамоскидами. Пісок завантажується автосамосвалом або фронтальним навантажувачем в приймальний бункер (обсяг бункера розраховується виходячи з продуктивності заводу). З бункера пісок надходить на віброгуркіт, за допомогою якого відбувається відсіювання засмічують включень і зерен піску більше 2 мм. Просіяний пісок по стрічковому транспортеру надходить в дозатор. Управління всіма механізмами здійснюється з єдиного пульта управління.
3. Підготовка води замішування.
Для підготовки води замішування застосовується комплекс підготовки води прохідного типу. Комплекс призначений для підігріву, підтримки заданої температури і напірного дозування в технологічному процесі води в кількості, заданому оператором. Підігрів води і транспортування в накопичувальну ємність проводиться за допомогою електрокотла і системи гідроціркуляціі. Управління та регулювання параметрів здійснюється оператором. Дозування здійснюється в певному обсязі, попередньо заданим оператором.
4. Приготування алюмінієвої суспензії.
Алюмінієва суспензія готується в змішувачі. Приготування алюмінієвої суспензії проводиться шляхом змішування води, алюмінієвої пудри і ПАР.
До складу змішувального ділянки входять: естакада, система управління, вагові дозатори сухих компонентів, дозатор алюмінієвої суспензії, дозатор хімічних добавок, змішувач для приготування газобетонной суміші. Дозатори з тензодатчиками встановлюються на естакаді, під дозаторами встановлюється змішувальне устаткування. Все управління подачею витратних матеріалів проводиться з пульта управління, який обслуговує одна людина. Дозування води здійснюється за допомогою електронного дозатора води, що входить до складу комплексу підготовки води. Дрібнодисперсні матеріали (цемент, зола-винесення) за допомогою шнекового живильника по черзі надходять у ваговій дозатор відповідно до нормою витрати для відповідної середньої щільності газобетону, далі матеріали надходять в змішувальну установку. При використанні в якості кремнеземистого компонента піску, пісок з накопичувального бункера подається на віброгуркіт для просіювання, потім за допомогою стрічкового транспортера надходить у ваговій дозатори далі в змішувальну установку. Потім в змішувач завантажуються хімічні добавки. Після завантаження всіх компонентів, розчин перемішується протягом 2-5 хвилин до однорідного стану. Після завершення приготування розчину, в змішувач надходить алюмінієва суспензія, і суміш перемішується 2-3 хвилини.
ділянка формування
Готова газобетонная суміш через зливний кран змішувача рівномірно вивантажується в форму. Форма складається з двох частин - піддону і знімних, взаємозамінних бортів. Піддон представляє собою візок на чотирьох колесах з металевим каркасом і підставою з вологостійкої фанери. Перед заливанням газобетонной суміші, знімні борти змащуються і встановлюються на піддон, форма по рейковому шляху транспортується на змішувальний ділянку і встановлюється під змішувальної установкою.
Ділянка теплової обробки
Після заливки газобетонной суміші в форми, форми переміщують в камеру термічної обробки. Процес термообробки здійснюється згідно з технологічним регламентом. Використання камери дозволяє прискорити процес набору распалубочной міцності, а також отримати газобетон з підвищеними характеристиками міцності
Ділянка розпилювання газобетонного масиву
Після термообробки, форма з газобетонним масивом по рейкових шляхах переміщається на ділянку розпилювання. Форма звільняється від бортів, основа форми з масивом переміщається до різального комплексу і фіксується захопленням на рейковому шляху. Далі, різальний комплекс, переміщаючись по власним шляхом, здійснює розпилювання масиву в вертикальній і горизонтальній площині на блоки заданих розмірів. За чотири проходу комплекс робить вісім різів, і таким чином ділить блок на вісім рівних частин, а також торцює масив з двох сторін. Застосування різального комплексу дозволяє виключити велику кількість ручних операцій, збільшити продуктивність праці, скоротити штат робітників (комплекс обслуговує 1 людина). Різальна технологія забезпечує виготовлення блоків з точністю ± 1 мм і якістю поверхні, що відповідає вимогам стандартів, що дозволяє виконувати кладку з використанням спеціальних клеїв і істотно підвищує теплоеффектівность зовнішніх стін. Використання пересувних форм зі знімними бортами, дозволяє виключити з технологічного процесу підйомні механізми, що в свою чергу зменшує матеріаломісткість і знижує матеріальні витрати.
Ділянку складування готової продукції
Після розпилювання масиву, готові блоки укладаються на піддон і обтягаються стрейч плівкою. Піддони з газобетонними блоками зберігаються на складі готової продукції до набору 70% -Міцність і відпускної вологості не більше 25-35%. Піддони з блоками встановлюються в 2-3 яруси, яку займає площу розраховується виходячи з щоденної продуктивності.
Переваги пропонованих автоматизованих заводів:
Автоматизація процесів управління технологічними операціями.
У виробничих лініях застосовуються електронні системи управління подачею і дозуванням сировинних матеріалів на змішувальному ділянці. Роботою змішувального ділянки управляє один оператор. На ділянці розпилювання масиву, роботою різального комплексу управляє також один оператор. Стабільність дозування. Витратні матеріали подаються у ваговій дозатор з тензодатчиками і ваговим контролером, що дозволяє домогтися точного зважування.
Витратні матеріали подаються у ваговій дозатор з тензодатчиками і ваговим контролером, що дозволяє домогтися точного зважування.
Забезпечується автоматизованою системою подачі і дозування сировинних матеріалів, а також швидкістю завантаження змішувача водою і сировинними компонентами. Висока швидкість розпилювання масиву на блоки заданих розмірів забезпечується високопродуктивним різальним комплексом.
Компанія надає повний комплекс послуг з організації Вашого виробництва виробів з газобетону:
1. Проектно-технологічні роботи з прив'язкою до виробничого приміщення замовника.
2. Виготовлення та поставка обладнання.
3. Шеф монтаж і пуско-налагоджувальні роботи.
4. Виїзд технолога для введення обладнання в експлуатацію, підбору складів, відпрацювання технологічних режимів виготовлення виробів, навчання персоналу.
5. Розробка індивідуального технологічного регламенту виробництва виробів.
6. Проведення досліджень основних властивостей продукції, що випускається.
7. Допомога в сертифікації продукції, що випускається.
8. Гарантійне і післягарантійне обслуговування.