Питання наших читачів
sks 90 c
Підкажіть, будь ласка, в чому справа! Купив систему для купе двері sks 90 c, встановив на направляючу, а толку немає: чи не дв.
Красноярські двері ЕГО
"Сибірська дверна компанія" запрошуємо дилерів і дистриб'юторів до взаємовигідної співпраці, все необхідну інфо.
Сталеві двері.
Доброго вам дня. Мене звуть Олександр, виробник якісних і надійних металевих дверей "Acero" при.
ТОВ
ДОБРОГО ДНЯ КОЛЕГИ! Ми раді запропонувати Вашій увазі колекцію міжкімнатних шпонованих дверей виробництва.
Особливості виробництва склопакетів
За останні десятиліття технологія виробництва склопакетів значно просунулася в напрямку автоматизації, коли на лінії, яка випускає до кілька тисяч квадратних метрів готової продукції в зміну, працюють лише дві особи - вантажник, що подає підготовлене скло, і вантажник, який виносить готовий склопакет (тобто виробництва без присутності людини ).
На всіх сучасних автоматизованих лініях по виробництву склопакетів може бути виділено кілька ділянок, що відповідають різним стадіям технологічного процесу.
На I етапі проводиться різання скла по типорозміру. Залежно від товщини і розміру заготовки, різання проводиться з невеликими відмінностями (тип ріжучого інструменту і рідини для різання). Сучасні столи для різання - це високомеханізовані пристрої, в яких переміщення різця управляється комп'ютером за програмою, що задається оператором з клавіатури. Деякі столи забезпечені спеціальною програмою по оптимізації розкрою *, що дозволяє знизити відходи до 5% і нижче. Переміщення скла по поверхні стола проводиться на повітряній подушці, що створюється за допомогою великої кількості отворів па поверхні столу. Ломка скла після надрізу здійснюється спеціальними штангами, що піднімаються з поверхні столу.
* Найбільш ефективно при великих обсягах і асортименті форм різання, а також при використанні великогабаритних стекол (3210x6000 м). При цьому необхідно мати великі площі складських приміщень з касетами для маркованого проміжного скла.
При проходженні ріжучого інструменту по поверхні скла, на склі утворюється невелика борозенка з микротрещинами. При надломі уздовж цієї борозенки скло розколюється.
Для того щоб отримати рівний зріз, надлом необхідно виробляти досить швидко після створення борозенки. Це пов'язано з так званим ефектом після створення мікротріщин. Утворені мікротріщини як би починають мимовільно склеиваться, і розлом скла в цьому випадку значно утруднений. Для того, щоб уникнути подібних явищ, застосовується спеціальна рідина для різання, яка має малу в'язкістю і хорошими змочуючими властивостями. Вона проникає в мікротріщини і перешкоджає самозаліку скла.
Паралельно з різкою скла проводиться різання дистанційних рамок (спейсеров) за розмірами даного склопакета і попередня збірка за допомогою куточків і сполучних вставок. Дистанційні рамки повинні мати перфоровані отвори з боку міжскляного простору (див. Рис. 6.2.3.3).
Одночасно зі складанням спейсер заповнюється осушувачем, що поглинає вологу з межстекольного простору склопакета. Згідно п. 4.2.3. ГОСТ 24866-99, при виготовленні склопакетів як вологопоглинач застосовують синтетичний гранульований цеоліт (молекулярне сито) або технічний селикагель, якими заповнюють порожнини дистанційних рамок.
Розміри гранул вологопоглинача повинні бути більше, ніж дегідраційні отвори в дистанційній рамці. Розмір пір у вологопоглиначі (молекулярному ситі) повинен бути менше 3 А. що необхідно для виборчого поглинання газів на молекулярному рівні: має відбуватися поглинання тільки молекул води (водяної пари), а не інших газів, що входять до складу повітря *.
* За рахунок використання осушувача повітря, що знаходиться всередині склопакета, практично повністю зневоднюється, і таким чином усувається можливість випадання конденсату між стеклами в усьому діапазоні нормальних експлуатаційних температур.
В правильно виготовленому склопакеті випадання конденсату в межстскольном просторі настає при деякій критичній температурі, званої. точка роси склопакета -). Поява конденсату на поверхні стекол усередині склопакета в процесі експлуатації при більш високих температурах свідчить про грубі порушення, допущені при його виробництві - неповної герметизації або відсутності осушувача.
Обсяг заповнення спейсера і порядок їх контролю встановлюють у технічній документації в залежності від розмірів склопакета і використовуваних герметиків, але не менше 50% обсягу рамки.
Згідно з розділом 4.2.2 ГОСТ 24866-99, для виготовлення дистанційних рамок застосовують стрічку або готові профілі з алюмінієвих або сталевих нержавіючих сплавів. Для підвищення теплотехнічних якостей склопакета рекомендується застосовувати рамки з терморозривом *.
Приклади конструкцій дистанційних рамок наведено на рис. 6.2.3.3. Допускається виготовляти дистанційні рамки з інших матеріалів при усло-ванні забезпечення вимог до склопакетів, встановлених в цьому стандарті *.
* Однією з останніх технологічних розробок є технологія TPS. Перевагою даної технології є те, що металевий спейсер замінений профільної стрічкою на основі бутилкаучуку, що усуває місток холоду в склопакеті. Недоліком конструкції склопакета на основі TPS є уповільнена реакція осушення, що при тривалій експлуатації несуттєво. Крім того, існують проблеми, пов'язані з естетичним видом стрічки і контролем її вологопоглинаючого здатності.
На II етапі виготовлення склопакетів проводиться миття скла демініралізовапной водою (з провідністю менше 20 мкеім / см) в щіткової мийній машині. Миття вікон, що мають покриття, повинна проводитися тільки спеціально призначеними щітками, що мають певну жорсткість щетинок. Мийка є відповідальною операцією, в значній мірі визначає довговічність склопакета, хороша герметизація якого заснована на ідеальній адгезії геметіка до скла. Не рекомендується ручне миття (протирання) скла, особливо із застосуванням миючих засобів. Після ручного миття на поверхні скла залишається плівка жиру або інших речовин, невидима оком, але призводить до відшарування герметика і, відповідно, розгерметизації.
На III етапі виготовлення склопакетів заготовки спейсера з'єднуються в кутах сталевими або пластмасовими куточками, після чого на його торцеву поверхню шаром товщиною приблизно 3-4 мм методом екструзії при температурі 120-140 'З наноситься тверднуть еласто пластичний герметик першого герметизуючого шару (поз. 4 рис . 6.2.3.1). Згідно п. 4.2.4 ГОСТ 24866-99, в якості герметиків першого шару застосовують аоліізобутіленовие герметики (бутилен). До якості цього шару пред'являються підвищені вимоги. Він повинен бути рівномірним, без розривів, шириною не менше 3 мм, особливо в кутових місцях і місцях з'єднання. Додатково в кутах наноситься геметік уздовж сполучної щілини. При невеликих обсягах виробництва або ремонті, що є винятковим випадком, первинна герметизація склопакетів може здійснюватися вручну. При цьому герметизуючий шар наноситься у вигляді тонкої самоклеящейся бутиловой стрічки.
На IV етапі здійснюється перша стадія складання склопакетів (попередня збірка): з'єднання стекол і спейсера з нанесеним на нього герметикой першого шару.
Після складання колір бутилового шнура по всьому периметру повинен бути чисто чорним. Якщо первинна герметизація склопакета здійснюється вручну, то роботи необхідно проводити тільки в спеціальних рукавичках. Якщо на поверхні шнура і скла наблюдаеться деяка белёсость, це говорить про те, що нанесений бутиловий шнур чіпали голими руками або поверхню скла не була достатньо очищена.
Згідно п. 4.2.6. ГОСТ 24866-99 при застосуванні в склопакеті скла з (нестійким до зовнішніх впливів) покриттям, по всьому периметру цього скла перед складанням склопакета повинна бути очищена від покриття кромка, шірі- ної 8-10 мм (зазвичай це робиться перед різкою скла). Цей захід обеспечі¬вает необхідну адгезію бутила до скла, а також виключає можливу корозію самого покриття.
Поверхня скла, що має покриття, повинна бути звернена у внутрішнє межстекольное простір. Кромка скла зі знятим покриттям не повинна потрапляти в поле зору при оцінці зовнішнього вигляду склопакета.
Після попереднього складання, склопакет надходить в прес, який здавлює його до фіксації. Після здавлювання склопакет повинен кілька десятків секунд витримуватися в стислому стані. Це необхідно для того, щоб бутил міг проникнути в пори і мікротріщини скла, таким чином збільшивши адгезію.
Для усунення можливості руйнування склопакета при монтажі та експлуатації внаслідок концентрації локальних напружень в кромці скла, що виникає після його різання, рекомендується перед складанням склопакета сошлифовать крихту на стеклах по периметру.
На завершальній стадії виготовлення склопакета на автоматичному обладнанні або вручну по торцевій поверхні склопакета наноситься отверждающей герметик. Згідно п. 4.2.4 ГОСТ 24866-99, для другого герметизуючого шару застосовують полісульфідні (тіоколової), поліуретанові або силіконові герметики. Основне призначення другого герметизуючого шару полягає в утриманні геометрії склопакета. Згідно п. 8.3 ГОСТ 24866-99, при виготовленні склопакетів температура повітря в приміщенні повинна бути 16-24 ° С, а відносна вологість - не вище 50%
В результаті процесу виробництва склопакетів ми маємо можливість обмежити рівень шуму в наших квартирах, знизити проникнення тепла в приміщення або, навпаки, його випаровування, додати інтер'єру вишуканості, витонченості і ексклюзивності. Для всього цього існує величезна різноманітність склопакетів, що розрізняються як за технічними характеристиками, так і по дизайн-виконання.
Матеріал наданий компанією «Бізнес-М»