Я ставлю двадцять золотих
Кладу на край столу
Оленя за п'ятсот кроків
Вб'є моя стріла
З народного фольклору
Далі треба було отримати дерев'яний клин для серцевини майбутнього плеча. Робився він таким чином: вирізані за допомогою різака і металевої лінійки заготовки (45x610мм - 5 штук) з придбаного шпону склеювалися разом епоксидною смолою (клеїти потрібно дуже ретельно, промащуючи кожну попередньо знежирену поверхню). Отриманий пакет містився між двома рівними, придатними за розміром дошками і затискався струбцинами. Вся ця конструкція опускалася в "сушильний ящик". Після сушіння протягом 5-6 годин при температурі 60-70 градусів вийшла _однородная_ дошка. Тут ви, напевно, запитаєте, - "А чому не можна було використовувати відразу відповідного розміру дошку". Вся справа в тому, що прямошаруватої деревину цінних порід знайти досить складно, а в матеріалі плечей при їх вигині виникають сильні напруги і клин ламається (причому, всередині) - я пробував. Тепер я підійшов до найскладнішого: як отримати клин 1,5x3 мм з цієї заготовки товщиною 3 мм. Подумавши деякий час я виготовив спеціальну пристосуватися. Уявіть собі дерев'яний брусок довжиною приблизно 120 см і ширіной 10 см з боків якого пригвинчені під нахилом до поверхні два алюмінієвих Г-образних профілю. Електрорубанок з боків якого пригвинчені такі ж профілі трохи меншого розміру буде з'їжджати з алюмінієвим напрямних станини на якій лежить заготівка, поступово состругивая все більший шар деревини. Зрозуміло робити це необхідно не за один прохід, висуваючи ножі рубанка на максимум. Коротше кажучи, виходить досить непогано, тільки потрібно спочатку потренуватися на який-небудь непотрібної милиці. Уф, клин отримано і можна їхати далі. Я, здається, забув про найголовніше - чим армувати дерев'яне плече? Взявши в руки довідник "Весь петербург" і зателефонувавши кілька десятків фірм, які можуть мати відношення до склопластику я зрозумів, що в Пітері цей матеріал дістати зовсім не просто (особливу надію я відчував до заводу шаруватих пластиків на шосе Революції на якому в застійні часи він точно проводився, але і там мене обломили). Отчаявшсісь я пішов на крайній крок - в магазині "Юний технік", що на Торжсковской вул. я купив здоровенний шматок 1мм склотекстоліти. З нього ножицями вирізав дві смужки, такого ж розміру що і ті, які вирізав з шпону для клина. Кожну смугу злегка зашкурити з одного боку, щоб додати поверхні деяку шорсткість. Вирізав з шпону ще дві смужки того ж розміру. Таким чином я підготував для склеювання 5 деталей: клин, дві смуги з шпону і еше дві смуги з склотекстоліти. Ретельно промазав все поверхні клеєм склав усі елементи в один пакет в такому порядку: в самій середині - клин, зверху по кожній стороні клина дерев'яна смуга, і зовні, з обох сторін стеклотекстолитовую смуги. Помістив пакет в форму про яку я говорив спочатку, міцно стягнув струбцинами, а форму поклав в "сушильну шафу". Таким же чином був виготовлений прообраз другого плеча. Після всіх цих приготувань з вийшов заготовок за допомогою інструменту були вирізані два плеча за такими розмірами:
Довжина плеча (по обвідної) 550 мм Ширина (у рукоятки) 33 мм Ширина (відступивши 125 мм по обвідної від кінця плеча) 23 мм Ширина (на кінці плеча) 15 мм Товщина (у рукоятки) 6 мм Товщина (на кінці плеча) 3 мм
Рукоятка - фігурна, з вирізом під полицю, на зразок тієї, що у спортивних луків:
Довжина: 315 мм Товщина: по ширині плечей Ширина (в найбільш широкій частині) 50 мм Полка: на відстані 35 мм від центру. Кут нахилу поверхні на яке лягає плече щодо вертикалі близько 5 градусів.
Кожне плече я присобачили до рукоятки двома болтами М6. Hа кінці кожного плеча я приклеїв шматочки дерева і зробив проточки для тятиви. Сама тятива зроблена з волокон кевлара.
Загалом це був, як кажуть англійці, challenging experience, в результаті якого у мене виникло одне переконання і питання до ALL'у:
переконання, що стеклотекстолит як матеріал для армування плечей не підходить (у всякому разі багато чого з нього не вичавити). Те, що я описав вище є граничні для нього можливості - з внутрішньої сторони плече починає руйнуватися. З'являються, як би це висловитися, мікровздутія волокон, розташовані головним чином по горизонталі - мені здається, через те, що стеклотекстолит, по суті справи, це - просочений смолою тканину, в якій волокна по-перше, скручені в нитки, по- друге, не паралельні (поруч лежать нитки гірше зчіплюються один з одним) і нарешті, по-третє, волокно в тканини не натягнуто і є прикладом своєрідної пружинку.
питання: якщо закріпити плече і виміряти динамометром силу вигину плеча (скажімо 10 кг - в моєму випадку), то сила натягу тятиви у цибулі (при тому ж рівні вигину буде зовсім не 20 кг, як можна було б подумати, а ті ж 10 кг . Пояснити цей феномен з точки зору фізики я не здатний.
Коротше, кажучи треба використовувати склопластик, як це роблять всі нормальні люди. Оскільки зробити з склотекстоліти щось путнє мені не представляється можливим, то і стимулу вдосконалювати конструкцію у мене поки немає. Зате з'явилася ідея створити сайт, присвячений стрільбі з лука, ймовірно перший в Росії. Так, заманливо, чорт візьми, та от біда - досвіду в установці якого-небудь APACHE під Unix'ом та й самого UNIX'а (а під чому ж ще?) У мене немає. Може допоможе хто в 5030? - = Cut - =
З повагою, Taras.
- * Origin: Yo-ho-ho, and a bottle of rum! (FidoNet 2: 5030 / 232.14)
Кому цікаво - моя переписка з людьми з REC.SPORT.ACHERY, щодо виготовлення плечей: ________________________________________________________________________ From: «mcoleman» To: «Taras» Subject: Re: limb making
I have just finished moving from Houston to San Antonio so my files are packed but in general:
I build a one piece 60 inch recurve with rather narrow limbs and fairly aggressive recurves. This gives me a recurve that weighs about 20 ounces has long working limbs due to the 18 inch riser, is smooth drawing out to about 31 inches and shoots a 675 grain arrow at about 190 feet per second.
In order to do this with the narrow limbs, it requires a thicker core than your typical recurve. My wood to glass ratio averages about.44 glass to wood. In a typical 60 pound bow, this would be
2 each.040 clear glass laminations for facing and backing
2 each.120 actionwood laminations with.002 tapers
1 each.030 colored coretuff lamination between the wood cores
(I use this coretuff to provide dimensional stability due
to my narrow limbs and since I shoot fastflight strings)
for a total thickness of.350 at the butts. On my form with the 18 inch riser, this works out to about.330 inch thickness at the fadeouts and.250 thickness at the nocks. My limbs are only 1.125 inch wide at the fadeouts and are only.6 inch wide at the nocks. I use a straight taper from the fadeouts to the nocks.
Mike --------- А тут мені радять, де дістати ламінат: ___________________________________________________________________________
Hi, All! At last I've made my bow. But what i am upset about is my limbs are too weak. The bow is 49 "long. Each limb is 21" long, 1.25 "wide at the riser and about 0,6" at the nocks. I used straight taper. Each limb has the same width all the way - 0,173 "(4.4 mm) - 4 layers of ash wood (0.6 mm) and 2 layers of fiberglass (1 mm). They have fair recurves at the ends. The limbs were kept in a heating box with 2 lamps inside at 70 degrees of C. The bow has a drawing weight equal 12.1 lb. I remember quite exactly that sport 39lb bows (when i shot from a bow being a sportsman) have similarly the same limb theckness. I think the problem is in fiberglass - i have fiberglass that used in radio industry for making circuit boards like inside computers (glass cloth soaked with resin and pressed). I could not get any glass with fibers going straight in one direction. Any ideas? Besides i'm interested in method of seting limbs on the wooden gripe of the bow (i used 2 bolts clamping the limb and the gripe together).
I could not get any glass with
BOWYER (як роблять справжні луки step by step в фотографіях (Harrelson Traditional Archery, inc))