Зарядка системи фреоном. Перед зарядкою систему вакуумируют насосом до залишкового тиску 6,65 кПа протягом 8 год з метою видалення повітря і осушення систем. Окремі місця установки прогрівають паяльною лампою для кращого видалення вологи. Масло заливають в картер компресора (за рівнем скла), а решту масла (кількість зазначено в таблицях гл. 10) через зарядний вентиль заливають в систему. [C.241]
Система змащення компресора - герметична, знаходиться під тиском фреону. Масло - турбінне 30. Для заправки і видалення фреону передбачена спеціальна ресиверної станція, що складається з дренажного ресивера. допоміжного компресора з конденсатором і фреоновим фільтром-осушувачем. [C.67]
Компресор фреонової установки працює мало. тиск нагнітання і всмоктування низька. Причинами цього є утворення крижаних пробок у ТРВ, недостатня поглинальна здатність осушувача. В цьому випадку необхідно встановити додатковий осушувальний патрон і включити його на 14-16 год. Якщо холодильні установки тривалий час перебували в неопалюваному приміщенні, то при несправних заглушках в випарні батареї типу ІРСН може потрапити волога. Один з простих спосіб б її видалення - продування випарних батарей сухим повітрям. азотом або фреоном. Як поглинач вологи використовують дрібнопористий силікагель з зернами розміром 3,6-6 мм, який зберігають в герметичній тарі. Силікагель поглинає до 40% вологи по відношенню до власної масі. Відновлюється силікагель прокаливанием при температурі 200-250 ° С. [C.320]
Для видалення вологи і повітря перед заправкою фреоном і маслом великі установки з відкритими компресорами вакуумируют до залишкового тиску 5,33 кПа, а малі герметичні установки - до (3 Па. Згідно ГОСТ 17240-71 герметичні компресори повинні сушитися в печі з продувкою сухим повітрям. точка роси сухого повітря біля входу в компресор повинна бути не вище -55 ° с, а біля виходу - не вище -50 ° с при витримці повітря в компресорі протягом 5 хв. Статори вбудованих електродвигунів піддають тривалій вакуум-термічної осушування з електропідігрівом м обмоток струмом зниженої напруги. [c.325]
Вдале рішення забезпечується в тих установках, де регулювання температури кипіння виробляється способом пусків і зупинок компресора за допомогою реле низького тиску РДН (рис. 60, а). РДН (прессостат) налаштовують на тиск пуску. який відповідає температурі кипіння 1 ° або вище. В установках, заряджених фреоном-12, це тиск одно 2,2-2,3 ати. Замість РДН можна використовувати реле температури випарника ГТВ (рис. 60, б). На рис. 60, в показана комбінація з реле температури РТ і реле низького тиску РДН. Перше зупиняє компресор при досягненні нижнього заданого межі температури камери. Пуск компресора виробляється РДН після того як температура холодильного агента підніметься вище 1 °, т. Е. Після того як іній буде видалений з випарника. [C.157]
Перевірка і заміна клапанів і всмоктуючого фільтру. При перевірці клапанів перекривають всмоктуючий вентиль, відсмоктують з картера наскільки можливо пари фреону і закривають нагнітальний вентиль. Від'єднують від компресора фланець нагнетательного вентиля і знімають кришку блоку циліндрів і клапанну дошку. При видаленні зламаного клапана треба уважно стежити, щоб осколки його не залишилися в компресорі. Це може привести до задирам поверхні циліндра. Якщо забито сідло клапана, то замінюють клапанну дошку. Слід простежити за тим, щоб поверхня пластини була ретельно притерта, а пластини клапана були б рівними і без задирок. Під клапанну дошку і під кришку встановлюють нові прокладки. [C.264]
Відремонтований компресор встановлюють на раму з конденсатором і ресивером (без електродвигуна) і на стенді заповнюють фреоном. Агрегат встановлюють на ваги, вакуумируют його вакуум-насосом. У герметичний агрегат заправляють масло (у відкритому компресорі масло залито при обкатці). Потім на 3-4 с відкривають вентиль подачі фреону і знову вакуумируют, щоб остаточно видалити повітря. В ресивер агрегату подають попередньо охолоджений (іншою машиною) рідкий фреон. контролюючи і записуючи в паспорт кількість зарядженого фреону. Після зарядки агрегат подають електротельфером в спеціальну ванну для опресування. Трійник нагнітального вентиля компресора з'єднують трубкою (байпасом) з трійником всмоктуючого вентиля. Потім обидва вентилі відкривають. Рольгангових стіл, на якому встановлені агрегати, занурюють у ванну з водою (40-45 ° С). При цьому тиск в агрегаті підвищується до (9 ч-Ю) 10 Па. Виявлені за бульбашок у воді нещільності усувають і після повторної опресування обдувають агрегат стисненим повітрям до повного видалення вологи з поверхні. [C.295]
Систему заповнюють холодоагентом після випробування її на герметичність насиченими парами фреону в зв'язку з цим вакуумирование з метою видалення залишків повітря не потрібно. Рідкий фреон надходить з балонів в випарну систему, а потім в пароподібному стані перекачується компресором на сторону нагнітання. [C.220]
Слідом за вакуумированием систему продувають фреоном з метою видалення залишків повітря. Для цього вимикають компресор і на трійник нагнітального вентиля, не повертаючи його шпинделя, встановлюють манометр. Накидну гайку на приєднувальних трубці манометра не зволікатимуть, щоб міг виходити газ. Потім короткочасно відкриваючи вентиль на ресівері (на 1 / 4-1 / 2 обороту протягом 1 сек.), Подають дві-три невеликі порції фреону в випарну систему. Потрапивши в рідкому вигляді в систему, фреон швидко випаровується і витісняє залишки повітря з випарника, трубопроводів і компресора. Коли з трійника нагнетательного вентиля почне виходити волога пара фреону (у вигляді туману або дрібних бризок), ослаблену накидну гайку манометровой трубки затягують. [C.234]
Після закінчення монтажу холодильної установки і монтажу електропроводки приступають до перевірки герметичності боку низького тиску шляхом створення в ній вакууму. Такий перевіркою виявляють нещільності, які не були б виявлені випробуванням при надмірному тиску. так як могли виявитися закупореними зсередини труби окалиною або іншими механічними забрудненнями. Вакуумирование виробляють самим компресором при відкритому всмоктуючому вентилі і закритому нагнітальному викидання повітря в цьому випадку відбувається через манометровий штуцер на триходовому нагнітальному вентилі. Заряджений фреон залишається при цьому в конденсаторі і ресівері. Про видалення повітря судять по припиненню виходу повітря з патрубка і за показаннями мановакуумметра, встановленого на манометровом штуцере [c.484]
У всіх випадках після усунення несправності, що призвела до витоку фреону. слід перевірити герметичність системи агрегату і перед новим заповненням прополоскати його для видалення можливо наявної вологи. Для цієї мети в агрегат слід ввести невелику кількість фреону (20- 30 г) і, перевіривши герметичність системи. випустити фреон в атмосферу. Рекомендується повторити цю операцію один-два рази. При полосканні агрегату мотор -компресор повинен кожен раз працювати не менше 3-5 хв. Випускати фреон прямує через 2-3 хв після вимкнення мотор-компресор-сміття. дотримуючись обережності. щоб не впустити в систему агрегату повітря. [C.170]
При використанні методу вакуумної осушування необхідно періодично з'єднувати систему з атмосферою для видалення вологи з системи. З цією метою вакуум-насос зупиняють і продувають систему сухим повітрям. сухим азотом або Фрео -ному-12. Азот або фреон-12 видаляють за допомогою поршневого компресора. інакше вони будуть знижувати продуктивність вакуум-насоса. Таку продування здійснюють після перших 3 год. осушення, а потім цю операцію повторюють щогодини. [C.112]
Пристрої для видалення пара з масла. Розчинність фреону в маслі поліпшується при підвищенні тиску і зниженні температури. що спостерігається після кожної зупинки компресора. Наступний пуск супроводжується виділенням пара, масло спінюється, в насосі утворюються бульбашки. здатні порушити безперервність потоку. Під дією відцентрової сили рідина відкидається до периферії, а пар збирається у осі обертання. Для його видалення використовують спеціальні так звані дегазаційні пристрою. [C.144]
В останньому випадку товщина шару інею за час роботи машини може виявитися різною. Тому і тривалість видалення інею буде різною. Для припинення відтавання часто використовують реле температури випарника, яке включає компресор в нормальну роботу. коли температура випарника досягне 1-2 ° С, т. е. він повністю відтане. Цю ж роль може виконати реле низького тиску. налаштоване на відповідний тиск включення (для фреону-12 Різб 2,2- 10 Па-2,4 10 Па). [C.188]
Видалення фреону, промивка і розбирання відкритих компресорів та агрегатів. Перед промиванням агрегату з респвера видаляють холодильний агент. Знімають електродвигун, РД-1 і ставлять заглушки на всмоктуючої і рідинної лініях. Потім агрегат миють нагрітим до 70-75 ° і профільтрованим 3% -ним розчином кальцинованої соди. Розчин подають до агрегату під тиском. Після 10-15-хвилинної мийки агрегат сушать стисненим повітрям (4-5 ати) і розбирають. [C.389]
Відпрацьований при адсорбції цеоліт поміщається в патрон 1 жпдкій фреон надходить у патрон з ресивера 8, проходить через шар цеоліту від низу до верху. вимиває масло з цеоліту і далі дросселируется в регулюючому вентилі 4. У випарнику 6 фреон википає при обігріві зовнішнім повітрям і далі відокремлюється від маслофреоновой флегми в сепараторі 3. Відокремлений від масла фреон всмоктується компресором 12 і нагнітається в масловіддільник 10 для видалення крапельного масла, якого віднесло з компресора, конденсується (7) і стікає в ресивер 8. [c.392]
Випробування герметичності. Випробування фреонових установок, заряісенних холодоагентом на заводі, виробляють тиском фреону. имеющ, егося в системі. Для видалення повітря проводять вакуумируют -Вань системи. До трійника на всмоктуючому вентилі підписували ють мановакуумметри і відкривають цей вентиль на магістраль і трійник (обертанням проти годинникової стрілки до відмови і на півоберта за годинниковою стрілкою). Нагнітальний і рідинний вентилі повинні бути щільно закриті. Після цього знімають накидну гайку з заглушкою з вільного штуцера трійника нагнетательного вентиля і замість них на штуцер надягають гумову трубку. другий кінець якої опускають в суху банку, де збирається масло, викинуте з картера компресора при вакуумуванні. Потім включають агрегат і відсмоктують повітря протягом 30 хв, на 2-3 с відкривають рідинний вентиль. щоб хладон витіснив повітря, що залишилося в системі. Продув систему, її знову вакуумируют протягом 30 хв. [C.234]
Системи холодильних установок з агрегатами холодопроизводительностью 3,5 кВт і вище, зарядка холодоагентом яких заводами-виробниками не проводиться, після проведення випробування на герметичність вакуум-вмираючи. Вакуумирование проводиться з метою видалення залишків інертних газів і повітря з системи. Установки з бессальні-ковимі компресорами вакуумируют окремим вакуум-насосом до залишкового тиску 1,3 кПа (- 10 мм рт. Ст.). Вакуумирование проводиться через штуцер трійника нагнетательного вентиля при цьому теплорегулюючі і запірні вентилі системи і апаратів повинні бути відкриті. Після досягнення вакууму для більш повного вилучення інертних газів і повітря виробляють вторинне заповнення системи парами фреону до тиску, близького до атмосферного, через штуцер трійника всмоктуючого вентиля. Після цього система вдруге вакуумируют. [C.48]
Змонтовану установку перевіряють на щільність місць з'єднань парами фреону. який подають з ресивера шляхом відкривання вентиля на 1-2 сек. Обмилюванням і за допомогою Галоїдне пальника виявляють пропуски. Після усунення пропуаков з випарника і трубопроводу компресором видаляють фреон-повітряну суміш. скидаючи її в навколишнє атмосферу через штуцер на нагнітальному вентилі. Для видалення із системи залишку повітря вдруге відкривають на 1-2 сек. рідинної вентиль на ресівері, пропускаючи пари фреону через рідинної трубопровід, іопарітель, усмоктувальний трубопровід, компресор і випускаючи його через штуцер нагнітального вентиля. [C.459]
Масло з розчиненим фреоном самопливом стікає з прямоточних випарників у всмоктуючий трубопровід і повертається в компресор. Для видалення масла з кожухотрубних випарників необхідно відсмоктати з них вологий пар, який містить краплі рідкого фреону, в якому розчинено масло. В теплообміннику відбувається осушення і nepei peB пара. [C.250]
Осушувачі застосовують у фреонових холодильних машинах для поглинання (адсорбції) вологи з рідкого холодильного агента. Наявність вологи у фреоні навіть в дуже малій кількості (понад 15 мг / кг для Н12 і 45 мг / кг для К22) призводить до забивання льодом дросельних пристроїв і капілярних трубок, корозії металевих поверхонь через утворення слабких кислот або підстав і, як наслідок , до забруднення дросельних пристроїв продуктами корозії. а також до обміднений сталевих поверхонь. Для видалення вологи з фреонів користуються адсорбентами. Як адсорбенту використовують синтетичні цеоліти КаА2КТ або КаЛ2МШ. Для машин з герметичним компресором застосовують фільтруючі елементи. Цеоліт характеризуються великою поглинаючою здатністю і завдяки малому розміру пір (близько 4-х X Ю мм) легко очищаються від забруднень. Цеоліт відновлюється (звільняється від води) при нагріванні до 450 ° С, для чого зерна розсипають на листи з корозійностійкої сталі (висота шару 25-30 мм) і витримують при цій температурі 2-3 ч. [C.88]