Електроди з товстими покриттями виготовляють промисловим способом на спеціалізованих електродних заводах або в електродних майстерень, що мають відповідне обладнання. Сучасні верстати для нанесення покриття на дріт пів-ністю автоматизовані і мають високу продуктивно-стю.
За допомогою спеціальних верстатів дріт для електродів попередньо правиться, робиться на стрижні необхідної довжини і ретельно очищається від окалини, іржі, масла та інших забруднень.
Щоб входять до складу покриття речовини за короткий про- проміжок часу утворення краплі розплавленого металу успе-ли розплавитися і вступити в хімічну реакцію з рідким метал-лом, тверді складові частини покриття попередньо висуши-ються і дробляться, а потім ретельно розмелюють і просів-ються . Для просіювання застосовуються сита з певним раз-мером отворів:
Число отворів на слї2
Для окалини. 3600-4500
Для польового шпату, мармуру, квар-ца, плавиковогошпату, марганцю-вої руди, титанового концентрату 2500-3600
Для феросплавів. 900-1600
Для граніту. 1600-2500
Для органічних речовин. 900
Для крейди і каоліну. 450-600
Титановий концентрат перед дробленням обпалюють при 800- 1000 ° для видалення з нього сірки. Феросплави для більш легкого подрібнення в кульових млинах попередньо піддають гарту нагріванням до 950-1000 ° з наступним швидким охолоджув-ням в проточній воді.
Підготовлені складові частини покриття відважуються в потрібній пропорції і перемішуються в змішувачі, після чого сухі частини покриття замішують на розчині рідкого скла і води до потрібної густоти. Потім покриття наносять на дріт. Фер-розплавів (маловуглецевої феромарганець і феросиліцій) можуть при замісі вступати з рідким склом в хімічну реакцію. При цьому виділяється велика кількість тепла і га-зов, а приготований заміс покриття перетворюється в твердий шматок. Для попередження цього явища розмелені феро-сплави перед замісом їх з рідким склом повинні про-каліваться протягом 1 - 1,5 год. Феромарганець Прокаєв-ють при 300 - 350 °, феросиліцій - при 700-800 °. Цей процес називається пассивированием феросплавів. [7] Пасивування може здійснюватися також замочуванням через мельченного сплаву водою протягом 24 год або в 0,25 - 0,50% 'ном розчині марганцевокислого калію або 0,5 - 1% -му розчині азот-ною кислоти протягом 1-1,5 година.
Покриття на стрижень можна наносити і ручним способом (зануренням). При ручному способі покриття розлучається приблизно до густоти сметани, електродні стрижні збираються в рамку по 25-30 шт. і занурюються у ванну з покриттям. Швидкість извле-чення стрижнів з рідкого покриття береться такий, щоб шар покриття рівномірно розподілявся по стрижні і мав требує-мую товщину. Іноді для отримання необхідної товщини по-криття після підсушування на повітрі електроди вдруге занурюють в розчин.
Необхідно особливо стежити за рівномірністю товщини шару покриття на електродах, так як це має велике значення Для їх якості. Ручний спосіб нанесення покриття малопроізво-ник і не завжди дає рівний і щільний шар. Тому на сучас-сних заводах покриття на дріт наноситься під тиском 750-1000 am на спеціальних обмазувальних пресах-автоматах. При цьому покриття лягає дуже рівним і щільним шаром.
При пресовому способі покриття замішують до густини вологість-ної землі і при стисканні рукою воно повинно злипатися в грудку. Преси-автомати для нанесення покриття на електроди виконан-няют всі операції послідовно: наносять обпресуванням покриття-тя, зачищають один кінець електрода від покриття і укладають їх на приймальний стіл. Продуктивність таких пресів-автоматів досягає 10-12 т електродів в зміну.
Електродні стрижні пропускаються через циліндр преса, в якому знаходиться покриття під тиском. Після виходу з цилинд-ра стрижень проходить мундштук з каліброваними вхідним і ви-вихідним отворами. Ось стрижня повинна точно збігатися з віссю отвору мундштука. Змінюючи мундштуки, можна наносити покриття на дроту різних діаметрів і шаром різної товщини.
Після нанесення покриття електроди сушать до тих пір, поки вологість покриття буде не більше 4-5%. Сушка проводиться спочатку на повітрі при температурі 25-30 ° протягом 12-25 годину, а потім в сушильних електричних шафах при температурі 150 300 ° протягом 1-2 год. Електроди, що містять органічні еле-менти, прогартовуються при температурі не вище 150-200 ° під через Бежанов вигоряння органічних частин.
Зберігати готові електроди слід в сухих приміщеннях з нормальною вологістю повітря. Електроди з відвологлі покриття-ством перед зварюванням потрібно протягом години прожарити при темпера-турі 180-200 °. Якість готових електродів перевіряється наплав-кою і зварюванням контрольних зразків з подальшим випробуванням їх на міцність і пластичність. Упаковуються електроди в водо-непроникну папір і дерев'яні ящики партіями вагою по 25-40 кг.