Найголовнішим операцією при обробці валів є обточування, яка виробляється, головним чином, в центрах.
Центру є базою для ряду операцій: чистової й чорнової обточування, нарізання різьби, фрезерування шпонкових канавок, шліфування та ін. А також для редагування і перевірки.
При ремонтних роботах також користуються збереженими центровими отворами для обточування зношених або пошкоджених шийок, для редагування, полірування і при інших роботах.
Центрові отвори в таких ріжучих інструментах, як: мітчики, свердла, зенкери, розгортки і т. Д. Потрібні не тільки для обробки, але і для перевірки, заточування і переточки під час експлуатації.
Зважаючи на таке значення центрових отворів центрування необхідно виконувати дуже ретельно.
Центрові отвори повинні бути правильно засвердлити і з початку обробки виробу повинні поддержіватьсят в справному стані.
Вони повинні мати достатні розміри, і кут їх конусності повинен точно збігатися з кутом конусності центрів верстата.
Недотримання цих правил веде до швидкої розробки центрових отворів і пошкодження самих центрів.
Конструкція і розміри центрових отворів
На практиці застосовуються найчастіше центру з кутом 60 °.
Іноді при обробці важких виробів цей кут збільшують до 75 ° і навіть до 90 °.
Центр верстата стикається з центровим отвором лише за своєю конусної поверхні,
Вершина центру не повинна упиратися в виріб.
Тому центрові отвори завжди мають циліндричну частину малого діаметра і конічну зенковку (фіг.52).
Центрування кернером за допомогою удару молотка є найпримітивнішим способом; при цьому виходить поглиблення, яке служить центровим отвором.
Такий прийом ні за яких умов не може бути визнаний задовільним і не повинен вирішуватися, так як при таких центрових отворах може статися виривання вироби при обробці.
Інший спосіб полягає в Засвердлювання, а потім зенковки центрового отвори за допомогою дриля (ручний або електричної).
Такий спосіб часто застосовується при центруванні великих виробів, великих поковок і може служити в кращому випадку тільки для попередньої центрування, так як при ньому важко отримати точні центрові отвори, а особливо складно досягти збігу осей.
Більш досконалим способом є центрування великих виробів на горизонтально-свердлильних верстатах або пересувних радіально-свердлильних верстатах з повертаємим шпинделем (на кут 90 °).
Всі перераховані вище способи центрування виробляються після розмітки.
Короткі вали зручно центрувати без розмітки і без накерніванія на вертикально-свердлильних верстатах за допомогою патрона, зображеного на фіг. 53.
На револьверному або токарному верстатах можна застосовувати цей же патрон, встановлюючи його в револьверну головку або в задню бабку; якщо ж шпиндель верстата пустотіла, то центрування виробляти зручніше, пропускаючи кінець вала крізь шпиндель.
Вали можна зацентровивать на токарному верстаті двома способами.
Другий спосіб: вал закріплюється одним кінцем в патроні або впирається в передній центр, інший його кінець направляється на центровочне свердло, вставлене в задню бабку. При зацентровке чістотянутого матеріалу застосовують спеціальний патрон (фіг 54), який вставляється в шпиндель задньої бабки.
Центрування виробів на вищевказаних верстатах проводиться спеціальними комбінованими центрувальними свердлами (фіг. 56).
В даний час поширений спосіб центрування за допомогою двох інструментів: спірального свердла і зенковки. При цьому способі виходить більш правильне центровий отвір, що особливо необхідно при виготовленні точних виробів, як, наприклад, ріжучий інструмент; інструмент, застосовуваний при такому способі, на багато дешевше комбінованого свердла і ламається значно рідше.
Негативною стороною останнього способу є збільшення основного і загального часу на обробку, так як спочатку доводиться зенковкой намітити отвір, потім свердлити спіральним свердлом і, нарешті, знову зенковкой остаточно обробити конус. Метод поділу центрування на свердління і зенкування вимагає застосування верстата з хитається головкою, що має два шпинделя - для свердла і зенковки.
Числа обертів зенковки в 1,6-2 рази менше, ніж свердла. Швидкості різання 12-20 м / хв, а подачі 0,03 до 0,2 мм / об залежно від матеріалу і розміру свердла.